分析原油管道输送工艺的发展前景

在经济高速发展的今天,能源的开发和利用已经成为当下热议的话题,石油作为最具有开发价值的能源之一,也占据着人们主要的视线。因此,对石油管道输送工艺也提出了更高的要求,本文就注重阐述了原油管道输送的运行原理和技术支持,分析了现有的原油管道输送工艺存在的问题,并给出解决方案,最后对未来的原油管道输送的发展前景提出展望。

原油管道输送常见问题分析及对策

随着中国经济的快速发展,中国的原油生产和建设得到了进一步的发展。管道输油作为最常见的低成本输油技术,在输油量中居于首位。具有高度的可控性和安全性,涵盖了国内大型原油运输项目.但在稳定管道建设和使用的同时,也暴露出影响整个管道运行和安全的多种风险因素。因此,消除这些潜在因素,降低事故发生的可能性是当务之急。本文旨在分析影响管道运输的安全因素,并提出解决方案,旨在改善原油管道输送状况,为今后的研究奠定基础。原油主要通过公路、铁路、水上、空中和管道运输。管道运输是原油运输的最佳方式,具有成本低、运输量大等方面的独特优势。在当前国际形势下,原油管道输送主要是封闭式的,这不仅使运输更加困难,也很难发现安全风险因素。此外,通过管道进行长距离运输无法控制运输条件,也无法保证管道的耐久性。针对这类输油管道输送问题,总结了一些典型的输油管道原油输送问题,分析了事故原因,提出了解决方案。

原油管道输送危险有害因素辨识探讨

在最近的几年中,我国经济增长速度越来越快,对于石油资源的需求量变得越来越高,石油的生产、销售过程中,石油储运工作起到了十分重要的作用,原油管道输送过程中的安全性要引起有关部门的高度重视。本文主要阐述了原油管道输送过程中存在的危险有害因素,针对实际情况制定了原油管道输送过程安全性的具体对策。

基于管道应力分析的原油输送管路布置优化

原油输送系统是海上浮式系泊和原油输送装置的核心部件,其浮筒处管路和100 m水深水下管汇管路的强度,是保证其使用寿命的主要因素。对浮筒处管路,采用专用软件应力分析方法,通过对对浮筒处原油输送系统管路进行应力分析,结合浮筒结构对管路布置的限制,保证管道强度的同时提出优化布置方案;对水下管汇处管路,通过对水下管汇所受载荷的分析,并结合管路布置的特殊性,采用强度理论公式校核和软件应力计算相结合的分析方法,根据理论公式选用管路厚度,采用管道应力分析方法校核管道强度,同时指导水下管道布置并优化管支架设置。

原油管道低输量输送工艺分析与降凝剂处理研究

低输量原油管道输送作业中,由于输送距离较长,热力条件的变化对输油管道安全运行与生产管理造成较大的影响,采用降凝剂处理来降低原油凝点与粘度,进而降低原油流动性变化带来的影响,并通过实践分析探究该工艺的经济可行性。

原油输送管道节能评估报告的编制研究与实践

论述了固定资产投资项目节能评估工作的作用和法规要求,阐述了节能评估报告编制的方法和过程,总结了编制过程中存在的难点和解决对策,并以某原油输送管道工程项目为案例分析了节能评估报告编制的策略,提出了编制的建议和注意事项。

原油输送管道内涂层防结蜡问题研究

管道内涂层可以减少原油中的蜡在管壁上的沉积量,利用自行设计的原油动态结蜡模拟装置,对比研究了不同涂层的防蜡率,以及在不同搅拌转速和不同的油温及壁温下管壁内涂层对防蜡率的影响。结果表明,涂层的防蜡率随着时间的增长有下降的趋势;搅拌速度越大,防蜡效果越好;壁温和油温对防蜡效果影响不大。

GPS技术在仪征—长岭原油输送管道测量中的应用

采用GPS技术进行长输管道测区首级控制网的设计,首级控制为E级,该网由18个GPS点构成16个同步环,最长基线13 km,最短基线5.5 km,平均边长9 km,采用边连式模式进行测量。基线向量解算采用ASHTECH厂商提供的SOLUSION软件。每天将RTK掌上电脑里的测量数据通过传输软件传到微机,再由转换软件换成CASS5.0可直接读取的dat文件格式,最后由CASS完成数字化成图。应注意的问题是,RTK测量房屋建筑,特别是电杆、塔等有干扰的地方是不适应的。

长庆油田原油输送管道内腐蚀预测分析

各种管道中水垢腐蚀产物碳酸盐和其他杂质沉积,会对管道形成强腐蚀。为了更好地解决管道内腐蚀问题,运用软件探讨温度、压力、管道直径、二氧化碳分压、管道倾斜角等参数对管道腐蚀速率的影响。结果表明:随着管道直径的增大,管道内的腐蚀程度降低;CO2气体分压的持续增加,对输送管道的腐蚀程度也会不断加重;同层流管道相比,拥塞段管道的腐蚀速率更高。基于以上条件下,对多相流管道相关的腐蚀问题做出详细分析,并且采用腐蚀风险分析方法预测管道可能发生腐蚀的位置。

原油输送管道计量化验室的建设与管理

原油输送管道计量化验室工作质量直接关系到贸易双方的经济利益。目前原油计量化验室建设与管理没有统一规范,原油计量化验室存在功能区混乱、布局不合理、安全防护设施不完备等问题。依据国家相关标准,从实用角度介绍了原油化验室的建设、器具配置和管理方法,提示了操作注意事项。

基于多相流模拟的原油输送管道内腐蚀预测分析

采用软件探讨温度、压力、管道的直径、二氧化碳分压、管道倾斜角等参数对管道的腐蚀速率的影响。经分析后得出,随着原油输送管道内部直径的扩大,管道内的腐蚀程度降低;随着二氧化碳分压的增加,输送管道的腐蚀也在增加;拥塞段管道的二氧化碳腐蚀速率比层流管道的腐蚀速率高得多。对多相流管道的腐蚀情况开展分析,对原油输送管道腐蚀发生点进行了预测。

高凝原油输送管道流动安全保障设计探讨

在高凝原油输送管道的设计与运营管理中,流动安全保障问题尤为突出。以中海油国外某高凝原油管道设计为例,针对管道与转运站分属不同管理作业方的特殊模式,提出两种热输送设计方案。在加热、热水预热与置换方案中,经计算预热时预热水最佳温度为84℃,预热水流量越大越好,建议管道设计输量为6 359 m3/d,并对正、反向置换预热的优缺点进行了比较;在集肤效应电伴热方案中,通过技术经济性比选确定了管道保温层厚度取80 mm,集肤效应电伴热系统加热功率设置为2 534 k W,同时对集肤效应电伴热方案相对于加热、热水预热与置换方案的优势进行了分析探讨。

浅析如何降低管道原油输送的输差

长输管道外运已经成为原油运输的主要形式。努力将管道原油输差控制在最低水平是原油供给方和需求方的共同诉求。原油在进行动态计量时出现误差是在所难免的,应通过科学的手段控制误差,消除人为因素造成的误差,尽可能地降低输差。从输差产生的源头出发,控制产生输差的可控因素,保证供需双方的利益,降低能源在传输过程中的浪费。

浅析如何降低管道原油输送的输差

随着社会的高速发展,原油资源的需求量也是随之增加。因此就需要加大原油的输送量,以此满足全国各地的原油使用需求。火车外运方式已经无法满足油田的每日增加的产出量,现阶段原油多数采用长输管道外运的运输方式,但是长输管道的外运方式只能使用动态计量,原油在动态时进行计量会存在计量误差。可以运用先进的科学技术,对误差进行有效的控制,降低计量的输差。原油在运输过程中也会存在输差,有多种原因造成输差的存在,输差是无法完全消除的,只能尽量将输差降低的最小。科技人员应用多种科学的手段进行研究,降低原油在运输过程中的挥发以及流失。

管道顺序输送混油分析中的若干问题

针对现有一些顺序输送文献中存在的问题,分别从沿程混油、局部混油、意外混油三方面对混油机理进行了全面阐述,提出了混油模型的简化方式,利用简化模型及费克定律推导出了混油浓度的基本方程,给出了管道终端混油计算的正确方法。

热油输送管道泄漏定位方法研究及其实现

原油在管道输送过程中的泄漏不仅造成资源浪费,而且会污染环境,所以长距离原油输送管道的泄漏检测和定位问题尤为重要。鉴于此,考虑我国原油在输送过程中多采用加热输送的特点,以及原油温度变化对负压力波波速的影响,在常规原油管道负压力波泄漏定位方法的基础上,提出了基于MATLAB实现数值积分并进行精确泄漏点定位的计算方法,结合实例验证了该定位方法的实用性。实际应用结果表明,该方法不仅有着很高的泄漏定位准确度,而且程序编制简捷,为热油输送管道的泄漏定位提供了准确、便捷、快速的检测手段。

建设俄中原油管道的重要战略意义

从分析我国石油资源的生产和供应的现状入手,指出我国未来对进口原油的依赖将是长期的,且依赖程度将日益增大。而目前完全依赖海运进口石油的局面越来越不利于我国整体经济安全以及中国石化集团今后的生存与发展。修建俄中原油管道将为我国开辟全新的陆路进口通道,有利于改善我国未来的资源结构,满足华北等内陆地区的资源供应,大幅度提高东部原油管网的综合调度能力,并且将成为一种分散市场风险、制衡国际市场人为投机的有效手段。

基于ANSYS FLUENT的原油低黏液环输送数值模拟与分析

低黏液环输送技术是以高黏原油在管道中心流动,水或其他低黏度液体在油品与管道间的环形空间流动的特殊流动状态,保证高黏原油不与管壁接触。该输送方式可大幅减小输送过程中的摩阻损失,提高输送效率。以水环输送为例,基于SolidWorks软件建立螺旋叶片式液-液旋流装置模型,采用ANSYS FLUENT软件模拟装置内流场规律,得到其在短距离输送的可能性,为实际工程应用提供理论指导。

原油管道泄压系统投用

炼油事业部油四车间原油管输入库泄压系统调试工作2007年1月全部结束，系统开始启用。此举可以确保从白沙湾中转油库至炼油事业部海滨油库原油管道的输送安全。因设计压力等级不同，投用后的甬沪宁原油管道与炼油事业部原有的海滨码头原油输送管道不兼容，若码头管道与甬沪宁管道同时启用，码头原油管道某些部位经不住压力，会导致逼压。为了消除大批量原油输送时逼压导致的隐患，公司决定安装管输原油管道泄压系统。该系统于2006年9月施工，12月结束，并进行了泄压调试。目前调试工作全部结束，该系统投入使用。