原液着色涤纶长丝与染色涤纶长丝的性能研究

采用显微镜下纤维形貌特征观察法、拉伸测试、耐光色牢度测试三种方法对原液着色涤纶长丝和染色涤纶长丝进行性能研究,分析二者的不同,为后续深入研究鉴别两类长丝的方法奠定基础。结果表明:染色涤纶纵向表面有明显染料颗粒物析出,形态相对粗糙,部分样品横截面呈现色素分布分层的现象,断裂强度相对较低;原液着色涤纶纵向形态较为光滑,横界面色素分布均匀,断裂伸长率相对较高,且耐光色牢度略高于染色样品,色牢度差值在0.5~1.0级之间。

原液着色涤纶短纤维、纱线及织物的颜色预测

为探究纤维在加工成纱线和织物之后的颜色差异,文章通过测色仪采集原液着色涤纶短纤维、纱线和织物的L、a、b值,并运用神经网络的方法实现纤维、纱线和织物之间的颜色预测。分别以纤维与纱线、纱线与织物、纤维与织物的L、a、b值作为网络输入和目标,比较了不同训练算法的网络性能;利用控制变量法调整神经元数量和传递函数等,以最小化均方误差与最小色差为目标,确定较合理的网络结构。结果表明:trainlm(Levenberg-Marquardt)训练算法的网络输出与目标之间的均方误差最小,适合作为网络训练算法。隐层神经元数量在100时,样本数据网络输入与隐层、隐层与输出的传递函数分别为tansig和purelin时,均方误差最小且预测与真实值之间的平均色差较小;3个训练组的平均色差均小于0.7,表明网络预测效果较好,研究结果在企业对于纤维、纱线到织物生产过程中颜色把控具有一定的参考价值。

原液着色涤纶交织混色织物的颜色预测模型

为准确预测色纱交织后形成的空间混合颜色,对以往圆柱形纱线的织物几何结构模型进行了改进,并提出了织物几何结构模型中纱线压扁系数的计算方法;在现有有色纤维混合和色纱交织混合颜色预测模型的基础上,构建了一个带经验系数和中间函数的新模型用于原液着色涤纶交织混色织物的颜色预测,并提出采用牛顿迭代确定经验系数的方法。为检验模型的准确性和有效性,设计并织造了单组纬显色和双组纬显色,4种经纬密度组合以及32种组织结构共288块原液着色涤纶长丝交织混色织物。研究结果表明:与以往固定形式的颜色预测模型相比,新模型的预测精度良好;在不同场合下,新模型可调整经验系数,以适用于不同类型色纱交织混合颜色的更准确预测。

亚麻/原液着色涤纶/黏胶混纺紧密纺竹节纱的开发

亚麻、原液着色涤纶、黏胶三种原料特性各异,通过设计三组分亚麻/原液着色涤纶/黏胶混纺紧密纺竹节纱可提高产品的使用性能和附加价值。以亚麻/原液着色涤纶/黏胶(30/40/30)18.3 tex混纺紧密纺竹节纱为例,通过试纺确定纺纱工艺流程及清梳联、并条、粗纱、细纱、络筒工序的纺纱工艺参数,在纺纱过程中确定技术关键点和难点,提出亚麻/原液着色涤纶/黏胶混纺紧密纺竹节纱生产过程中应注意的问题和采取的措施。

原液着色涤纶纤维的生产技术现状及市场前景

文章首先对原液着色涤纶纤维生产技术现状进行了简述,研究通过对工艺流程图的比较,探讨了不同着色工艺的特点,同时对比分析几种原液着色用着色剂的性能与使用特点。由工艺方法比较及着色剂对比分析,所得研究结果表明:特黑涤纶纤维在聚合阶段实施原液着色具备产业化的条件,其他原液着色的实现技术手段仍是在聚合后纺丝前进行着色剂的添加;原液着色与传统染色各具有优劣性;原液着色涤纶纤维的市场前景广阔。

原液着色涤纶的发展与挑战

阐述了涤纶及其织物的染色方法的原理与特点,对原液着色涤纶的发展历程进行了重点介绍。与染色涤纶相比,原液着色涤纶具有色牢度高、成本低、能耗低、对环境友好程度高等特点,符合当今绿色、环保、低碳的时代主题。指出原液着色涤纶在高品质色母粒开发、颜色标准体系建立、上下游联盟建立等方面面临的重要挑战,未来可加强改进,共促行业高质量发展。

染整助剂对原液着色涤纶颜色的影响

原液着色涤纶在实际的应用中涉及到与棉、天丝、粘胶、亚麻等纤维的混纺,这些混纺织物仍有染色的需要,这就涉及到各种染整助剂的应用,这些染整助剂可能对原液着色的涤纶颜色产生一定的影响。现结合生产实际,研究了原液着色涤纶在染整工艺中可能应用到的酸、碱、盐等助剂对其颜色的影响。

原液着色黏胶与涤纶交织纬编产品的开发

利用原液着色黏胶短纤维纱线与原液着色涤纶长丝各自的特性,采用电子提花技术在针织圆机上通过改变喂入原料的顺序、比例以及组织结构,开发了可用于针织内衣、外衣及休闲运动服的3个系列的纬编面料,对其形成原理、设计要点及市场应用进行了分析.

熔体直纺83dtex/36 f黑色三角涤纶FDY生产工艺探讨

涤纶性能好,用量大,但不易染色,因此涤纶原液着色纺丝技术的应用日益广泛。该技术在熔体输送管路中注入高品质色母粒,并采用动态混合技术来提高着色的均匀性。为明确该技术与传统涤纶纺丝在生产工艺上的区别,探讨了熔体直纺原液着色异形涤纶纺丝时原液纺丝色母粒选择、纺丝组件过滤要求、喷丝板孔径选择、瓷件的要求、热辊拉伸等生产工艺技术,并说明了各生产工艺对纺丝过程的影响。