激光切割机横梁多工况多目标动力学拓扑优化

首先,以激光切割机伺服电机为振动激励源、激光头振动响应为加工精度评价参数,建立了振动系统仿真模型。接着,采用原点动刚度和振动传递函数评价方法,计算了多工况下激光头振动响应。然后,提出了一种多工况多目标动力学拓扑优化方法,在控制质量的前提下优化了横梁减重孔分布。最后,通过对比分析原横梁结构、横梁无减重孔和优化减重孔3种模型在多工况下的激光头振动响应获知:采用该多工况多目标动力学拓扑优化方法可合理优化横梁减重孔分布,是减小激光头振动响应、提高加工精度的一种有效措施。上述研究成果不但可为激光切割机频域动态力学性能分析提供参考,而且可为伺服电机与激光切割机结构性能匹配设计提供指导,具有良好的工程应用价值。

车载激光雷达NVH特性仿真分析及优化

某电动重卡车型匹配激光雷达系统,产品开发设计阶段,通过CAE仿真分析,激光雷达安装点至副驾驶员右耳位置噪声传递函数在低频段超过70 dB,不满足工程设计要求,且在82 Hz左右产生峰值。通过激励源-路径分析,确定82 Hz共振峰值是由雷达电机(电机转速4800 r/min)激励频率与安装位置、顶盖横梁及后围局部模态耦合产生。通过对前顶盖横梁厚度进行优化及中横梁位置增加82 Hz动力吸振器,激励点至副驾驶员右耳的NTF峰值降低明显。该文对激光雷达匹配整车NVH性能开发具有重要参考价值。

汽车变速器壳体频率响应特性仿真分析研究

针对汽车变速器壳体局部变形失效的问题,提出一种基于变速器壳体关键点的动态刚度评价方法。以某前橫置变速器壳体为研究对象,借助于Radioss仿真软件,通过原点动刚度分析,获得轴承孔处的动刚度特性,从中获取未达到刚度目标的频率区间。针对未达标的频率区间进行模态分析,得到变速器后壳体尾部的振幅较大。研究表明：在频率300~350 Hz范围内,输入轴和输出轴右轴承孔动态刚度不足,变速器后壳体尾部振幅较大,基于变速器壳体关键点的动态刚度评价方法能直接反应壳体结构与变形的关系并准确找到壳体局部変形部位。

非承载式皮卡碳罐电磁阀噪声优化

介绍了碳罐电磁阀噪声产生机理,应用源、路径、响应分析手段,对碳罐电磁阀噪声进行深入分析及研究。对国内某非承载式车型碳罐电磁阀噪声进行详细分析,在维持整个系统硬件及标定策略不变前提下,通过路径优化振动噪声传递路径,达到优化该问题至可接受水平,并且通过批量验证。优化方案简单、成本低,并且不会为其他系统带来新的问题。

后车门关门声品质提升的改善设计

作为感知质量的重要部分,汽车声品质(Sound Quality)给予消费者多种复杂的感受,已成为影响整车品质主观印象和购车意愿的重要关注点。关门声品质的优劣展现了汽车的整体品质,且蕴藏车门的结构设计、部品选材、制造工艺及产品性能等信息,应体现出汽车“安全可靠”的特质。文章介绍了关门声品质的评价方法、评价参数以及影响关门声品质的主要因素,并通过对外板(车门、侧围)的阻尼特性及车门锁扣安装部位的动刚度等方面进行优化,改善了某乘用车后车门关门声品质的不足(Ring Down)。最终通过对比改进前、后的关门声品质,验证了改进措施的有效性,从而提高了关门声的品质。