高碳钢坯去氢退火实践

针对高碳钢坯冶炼过程每个浇次头炉铸坯有时存在氢含量超标现象,对氢含量超标的钢坯进行了去氢退火试验。按照制定的工艺退火后,成品的各项指标符合相关标准的要求,为企业挽回较大的经济损失。

去氢退火工艺的设计及应用

分析了氢在钢中的存在状态 ,阐明了氢的溶解度与扩散系数之间的联系 ,据此 ,优化了去氢退火工艺参数 ,通过生产实践 ,新工艺获得显著经济效益。

辙叉用贝氏体钢的氢脆特性及去氢退火工艺

根据氢在铁中的溶解度以及扩散行为,制定了辙叉用贝氏体钢的去氢退火工艺。通过慢应变速率拉伸试验研究了辙叉用贝氏体钢的临界氢含量和氢脆敏感性。研究结果表明,通过去氢退火使试验用钢的组织得到细化,塑性和韧度得到大幅度提高。含W贝氏体钢的氢含量由1.2×10-4%降低到0.5×10-4%,低于该钢发生氢脆的临界氢含量0.7×10-4%。含Mo贝氏体钢氢含量由1.6×10-4%降低到0.4×10-4%,低于此种钢发生氢脆的临界氢含量0.6×10-4%。含W钢比含Mo钢的氢脆敏感性低。

42CrMo钢大锻件去氢退火节能新工艺的研究

分析了氢在钢中的存在状态 ,以及氢的溶解度与扩散系数之间的关系 ,同时借助计算机科学地制定了4 2CrMo钢大锻件新的去氢退火工艺。新工艺大大缩短了锻件去氢退火的周期 ,通过生产实践表明 ,按新工艺退火的锻件质量合格 ,并且大幅度节约了能源 ,提高了生产效率。

45Cr2NiMoVSi钢锻件去氢退火工艺的改进

根据 4 5Cr2NiMoVSi钢过冷奥氏体连续冷却转变曲线和去氢退火工艺特征 ,改进了 5 0 0mm方锻材装入量 80t的去氢退火工艺曲线 ,去氢退火时间由原工艺的 1 35h减少至 86h。该钢退火前的氢含量为(1 5 2～ 1 81 )× 1 0 - 6 ,退火后的氢含量为 (0 38～ 0 6 0 )× 1 0 - 6 ,索氏体组织 ,硬度 2 4 5～ 2 90HB 。

Cr5钢锭去氢退火过程的数学模拟

对氢在Cr5钢锭退火过程中的扩散建立了数学模型,以matlab软件对该模型进行求解,模型估计与实测值较相吻。该模型可用于指导和优化去氢退火工艺,对减少白点报废率具有一定的意义。

H13钢锻件去氢退火工艺的改进

应用固态相变的基本理论及氢在钢中的溶解、扩散规律,据H13钢退火用TTT图。

20CrNi2MoA钢锻件去氢退火工艺的研究

分析了氢在钢中的存在状态,阐明了氢的溶解度与扩散系数之间的关系,据此,科学地设计了20CrNi2MoA 钢锻件的去氢退火工艺,该钢退火前的氢质量分数为(1.50-1.90)×10-6,退火后的氢质量分数为(0.37-0.57)×10-6,回火索氏体组织,硬度212-229HB,满足标准要求,并获得显著经济效益。

21CrMo10钢锻件去氢退火工艺的研究

本文应用固态相变的基本理论及氢在钢中的溶解、扩散规律,科学地制定了21CrMo10钢锻件的去氢退火工艺,该钢退火前的氢含量为(1.44～1.80)×10-6,退火后的氢含量为(0.32～0.42)×10-6,回火托氏体组织,硬度226～256HB,满足标准要求,并获得显著经济效益。

9Cr2Mo钢冷轧辊球化退火工艺

改进轧辊的球化退火工艺,不但能得到较好的球化珠光体组织;同时也可防止产生白点,获得可观的经济效益。

42CrMo行车轮退火工艺研究

在已知原料钢锭中氢含量的前提下,用理论分析和计算的方法对42CrMo行车轮的退火工艺进行了研究。生产试验验证的结果说明改进后的工艺是切实可行的,使用改进后的退火工艺可以显著降低能耗,缩短了热处理工艺的生产周期,提高了生产效率。

42CrMo大截面锻材内裂探讨

对 4 2CrMo大截面锻材的低倍检验 ,发现锻材的中心裂纹其实是白点 ,经采用去氢退火工艺后 ,白点消除 ,锻材探伤合格率、成材率明显提高。用电弧炉单炼 ,钢锭锻造由Φ2 5 0以上的钢材时 ,去氢退火应是保证钢材内部质量的有效手段。

重型H型钢拉伸性能异常原因

针对重型H型钢在纵向拉伸和Z向拉伸试验中塑性低和断口出现银白色斑点等异常现象,采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、断口分析以及去氢退火试验等方法,对造成上述异常现象的原因进行了分析。结果表明:试样断口表面上存在的银白色斑点是氢不断地向试样材料缺陷处(氢陷阱)聚集而形成的“白点”。去氢退火可以有效地使恢复材料的塑性。

结构钢氮碳共渗后韧性下降的原因分析

探讨了结构钢经氮碳共渗处理后其冲击韧性值下降的原因。通过金相分析、扫描电子显微镜对渗层的观察及对一些工艺参数的分析,得出其主要原因是共渗过程中由于氢渗入基体,同时在晶界形成Fe-N化合物,结果导致结构钢变脆。采用去氢退火方法可除去大部分氢,同时会使Fe-N化合物穿晶析出,降低了Fe-N化合物在晶界附近偏聚程度,减少了沿晶脆断倾向,显著提高结构钢经N-C共渗后的冲击韧性值。