内燃叉车车架静动特性有限元分析及优化

为校验某高新企业研发的3 t内燃叉车车架可靠性并进一步改善其综合性能,采用有限元法分析其静动特性.计算车架在临界工况下的受力情况;进行模态分析,得到前6阶固有频率和振型;以模态分析结果为基础对车架进行谐响应分析;利用M2052高阻尼合金垫片对车架振动性能进行优化.结果表明:车架在临界工况下的最大应力达到141.75 MPa,低于车架材料的许用应力,具有较高安全性;车架前端板在一阶固有频率附近的振幅较大,改用M2052高阻尼合金垫片使其振幅峰值最大下降了20%,振动性能得到了明显改善.

叉车车架的动态特性与减振分析

采用ANSYS有限元方法对叉车车架建立有限元模型并进行模态分析,提取其低阶模态,然后针对叉车行驶路况和所用发动机,计算确定相应的激励频率。通过分析对比,针对其动态性能找出车架的薄弱环节,提出改进措施,以便有效降低车架的振动响应,提高叉车的驾驶平顺性和舒适性。

叉车车架多工位机器人焊接系统设计

在制造业中,企业为提高生产效率,保障产品质量,不断对生产过程进行优化升级。本文通过对叉车车架的结构、焊接工艺分析,设计了多机、多轴协同的叉车车架焊接机器人系统,通过RobotStudio仿真分析实现了叉车油箱焊接、车架拼焊、车架焊接、物料搬运等工艺流程。

基于ABAQUS的某型双前驱三支点电动叉车车架静态强度分析

介绍了一种新型双前驱三支点电动叉车的车架结构,利用CATIA软件平台,对车架进行三维实体建模,通过中性格式STP文件类型将实体数模导入ABAQUS软件环境中,采用TIE约束处理车架焊接问题,利用ABAQUS/Standard求解器计算分析极限工况下车架关键结构的强度和刚度,为未来电动叉车新产品的研发设计提供相关依据。

基于有限元的叉车车架模态分析及优化

叉车车架的动力学特性直接影响着整车的性能,因此叉车车架设计在整车设计工作中占有重要地位,应用有限元方法研究了车架的动态特性,并结合发动机及路面的激励频率对车架结构进行了低频动态特性的优化,优化结果表明车架固有频率避开了上述激励频率。因此避免了叉车在怠速及路面行驶中可能产生的共振问题。

12t叉车车架裂纹问题分析及改进措施

针对某12t叉车车架出现板材撕裂和焊缝裂纹问题,从车架结构设计、工艺加工以及使用工况等方面进行分析,发现该叉车经常被吊运到船舱内,并且在表面不平的船舱内作业是车架损坏的主要原因,通过焊接加强板进行加固,使问题得到彻底解决。

3吨叉车车架机械手焊接的研究与应用

叉车车架是由叉车的左右箱体、尾架等相关零部件组焊成一体的一个大型结构件,其焊接质量直接影响到叉车的可靠性及安全性。叉车车架组焊是整个车架焊接的最后一步,也是最复杂的一步,文中介绍了采用焊接机械手对叉车车架施焊的研究及应用。

焊接机器人在叉车车架焊接上的应用

随着焊接机器人行业的不断升级发展,用机器人逐步取代人工进行焊接已成为工程机械行业发展的必然趋势。现以焊接机器人应用于内燃叉车车架的焊接为例,介绍了焊接机器人在叉车车架焊接中如何搭建焊接工作站,并分析了现场调试中出现的问题及解决方法。

叉车车架焊接工作中焊接机器人的运用

本文针对叉车车架焊接工作中焊接机器人的运用进行研究,论述了叉车车架焊接工作中焊接机器人的选型与配置,叉车车架焊接工作中焊接机器人的运用,以及焊接机器人在叉车车架焊接工作中的应用效果分析。焊接机器人,能够提高焊接工作的效率,可以持续不间断的工作,有利于提升经济效益。

焊接机器人在叉车车架焊接上的应用探讨

本文研究了焊接机器人在叉车车架焊接中的应用,并介绍了叉车车架焊接中焊接机器人的选择和配置,叉车车架焊接中焊接机器人的应用以及叉车车架焊接中焊接机器人的选择和配置,分析工作场所中的应用效果。焊接机器人有助于提高焊接操作效率,保持焊接不间断运行并提高经济效益。

基于PLC控制的叉车油箱全自动上料装置设计

随着机器人技术的迅猛发展,叉车车架的组焊也越来越多地采用自动化、智能化的生产方式。油箱作为叉车车架的重要组成部件之一,其传统的生产方式是人工将前道工序焊接好的油箱翻转过来,再将油箱搬运到机器人抓取的位置,等待机器人将其搬运到焊接模具上进行组焊。不同于传统的人工搬运组焊生产模式,综合考虑PLC控制器和搬运机器人控制灵活、可靠性高、体积小、质量轻、维修方便、操作简单的特点,基于三菱Q系列PLC控制器设计了一套叉车油箱全自动上料装置。该装置结构设计可靠,生产布局合理,制作工艺简单,整体质量轻量化,维护成本低,可以自主完成叉车油箱的远程输送、组焊前快速翻转和整体组焊前的精确定位,实现叉车油箱上料的无人化,减轻人工劳动强度,保证后续焊接质量,提高叉车车架焊接生产线的工作效率。