双丝窄间隙埋弧自动焊技术在厚壁容器中的应用

一、概述 随着石油化工、电站锅炉工业的不断发展,容器的尺寸和壁厚也越来越大,焊接工作量逐渐上升,且对焊接质量的要求也越来越高。因此,提高焊接生产效率和焊接质量,减少焊接缺陷存在的高效焊接方法已成为压力容器生产的迫切需求。而提高焊接生产效率,其主要途径是提高单位时间内填充金属的熔化量和熔敷速度。

高压加热器双丝窄间隙埋弧自动焊

采用HSS-2500型双丝窄间隙埋弧焊设备,进行了焊接工艺试验,先后做了板焊和锻焊结构的试板与试环的焊接工艺评定。通过对试验结果的分析,确定了工艺参数,并成功地将该工艺应用到高压加热器产品的焊接中。

双丝窄间隙埋弧自动焊在生产中的应用

介绍了双丝窄间隙埋弧自动焊在高压厚壁容器生产中的应用情况

基于SYSWELD的大厚板窄间隙双丝埋弧焊热过程数值模拟

基于60 mm厚Q345R钢,开展了窄间隙双丝埋弧焊焊接试验,得到了合理的工艺参数,焊缝成型平整均匀无任何缺陷.通过SYSWELD有限元软件对大厚板窄间隙双丝埋弧焊焊接热过程进行数值模拟分析,模拟的熔池宽与高和实际相比,误差率均控制在5%以内,并利用热电偶装置测得热影响区热循环曲线与模拟的热循环曲线变化趋势基本一致,具有升温快,降温慢的特点,验证了该模型的有效性.为后续利用该模型,进一步探究不同参数或边界条件对于大厚板窄间隙双丝埋弧焊焊接热过程与应力-应变规律提供理论指导.

厚壁容器的双丝窄间隙埋弧焊

阐述了双丝窄间隙埋弧焊的特点及其国产焊接设备的性能 ,选择专用焊接材料进行低合金钢窄间隙埋弧焊工艺的评定试验 ,结果表明焊接接头具有良好的综合力学性能。在此基础上 ,将其用于十多台厚壁容器环缝的焊接 。

精密数字控制双丝窄间隙埋弧焊接系统

介绍了AMET窄间隙双丝埋弧焊接系统的基本构成及控制方案。AMET焊接机头的多参数可调设计理念,数字控制的全面应用,控制系统的多模块同步控制能力,精确的激光跟踪系统,为客户提供了超大的工艺开发空间和超强的参数稳定性保证。通过BHW35锅炉用钢的纵缝窄间隙双丝埋弧焊接试验,以及Q235厚壁件筒体的环缝焊接试验,证明该系统可以获得性能均匀的优质焊接接头。

双丝窄间隙埋弧焊在高压容器生产中的应用

采用先进的双丝窄间隙埋弧焊设备和专用焊接工艺,成功地焊接了大厚壁高压蓄势器,质量检查全部合格。双丝窄间隙埋弧焊技术的应用,提高了压力容器的生产能力,取得了良好的经济效益。

基于PLC的厚板窄间隙埋弧自动焊机控制系统

介绍了厚板窄间隙埋弧自动焊机PLC控制系统的结构、功能和原理。该系统以S7-200系列PLC为核心,采用eView触摸屏,高效地实现了厚板窄间隙埋弧自动焊机的各项控制功能,具有人机界面友好、抗干扰能力强和工作稳定可靠等特点。该系统已在所研制的厚板窄间隙埋弧自动焊机上得到应用,取得了良好效果。

单丝窄间隙埋弧自动焊的质量控制

本文叙述了单丝窄间隙埋弧自动焊出现的焊接缺陷及形成原因。针对窄间隙接头的结构特点，提出了防止产生焊接缺陷的措施和解决坡口内脱渣的几种方法。通过典型工件的举例，介绍了产品的装配、焊接、热处理等全过程，并详细介绍了焊接过程中使用的各种焊接工艺参数。

先进的窄间隙Tandem双丝埋弧焊技术

如图1所示，在压力容器的制造中，采用窄、深焊缝不仅减少了焊道数量，同时也节省了焊接时间和焊接材料。

交流机主轴窄间隙埋弧自动焊工艺分析与焊接

交流机主轴是交流机的重要零件之一,为焊接结构件。介绍主轴窄间隙埋弧自动焊焊接接头的设计、焊接材料的选择和焊接工艺参数的确定。

反应堆主冷却剂管道窄间隙自动焊关键控制要素研究

某工程CAP1400堆型的反应堆主冷却剂管道每个环路冷段4道焊口、热段2道焊口,共有6道安装焊口。主冷却剂管道壁厚和直径均比AP1000堆型增大,焊接组对间隙和内错边量要求高,为此,对焊缝收缩量及变形控制提出更高的要求,其精度难以控制。在CAP1400反应堆主冷却剂管道安装过程中,文中应用窄间隙自动焊技术,采用有效的焊接工艺措施,通过过程监控等举措,有效控制了焊接变形,主冷却剂管道一次性焊接完成,各项技术指标均满足技术要求。

浅谈I形坡口、Y形坡口窄间隙埋弧自动焊工艺研讨

随着钢制全焊接结构在高层建筑、城市桥梁、公路桥梁、体育场馆、会展中心等越来越广泛的应用，大跨度钢桥、超高层建筑钢结构的迅猛发展，使构件截面不断增大，使用的钢板厚度也在增厚。工厂内制作过程中，单元件组拼焊缝的单道接缝长度随之越来越长。施工现场，吊装单元结构组拼接缝长度也在增加，且现场施工时吊装单元组拼接缝焊道尚需进行施焊难度较高的仰位置手工电弧焊操作，其工作量也随之增多。

双丝窄间隙埋弧焊的推广及应用

本文通过对单、双丝窄间隙埋弧自动焊焊接规范参数、力学性能、熔敷金属化学成分以及熔敷效率的对比,说明了双丝窄间隙埋弧焊是一种焊接效率高、焊材消耗少、成本低、各项理化性能稳定的焊接技术,应该在大厚度产品上推广应用。

不锈钢换热器厚壁壳体双丝窄间隙埋弧焊工艺

根据不锈钢的热导率小而线膨胀系数大,厚板焊接会产生较大的焊接应力,合金元素及杂质的偏析容易产生热裂纹,需采用低热输入并控制层间温度等工艺措施。厚壁壳体的不锈钢垫板焊后不易去除,设计制作了碳钢-不锈钢复合垫板。确定壳体焊接坡口形式及焊接工艺参数,制定壳体组焊方案及防变形措施,壳体环焊缝焊接使用防窜滚轮架。

窄间隙埋弧焊的焊炬偏摆自动控制系统

介绍了在窄间隙埋弧多层焊中的焊炬偏摆自动控制系统的控制原理和电路原理以及实际生产效果。

双丝窄间隙埋弧焊微机控制系统的研究

本文采用ＭＣＳ—５１单片机，利用双ＣＰＵ分时主—从机技术，解决了双丝窄间隙埋弧焊系统多复杂信息量的处理要求所带来的技术难题，实施了该系统的微机控制，所研制的微机控制系统由ＥＰＲＯＭ、ＲＡＷ、Ｉ／Ｏ、ＣＴＣ、Ａ／Ｄ等专用芯片，ＬＥＤ显示，键盘矩阵，打印机，光电隔离等电路组成，系统可实现：焊接过程状态及焊接规范参数的预置并可以修改，在焊接过程中，对焊接规范参数进行实时检测，反馈控制并动态显示，定时自动打印焊按规范本好，以便存档记录，为厚壁压力容器的焊接质量检测提供了可靠的依据。该系统还可以实现环缝焊接时焊接线速度的控制。系统Ｉ／Ｏ口全部采用光电隔离，整机抗干扰能力强，功能齐全，结构合理，运行可靠。

窄间隙自动埋弧焊在火电厂管道预制中的应用

以火电厂常用主蒸汽管道P92钢作为研究对象,对ID425×115规格的窄间隙自动埋弧焊的焊接工艺性和接头的力学性能进行评定研究,发现窄间隙自动埋弧焊焊接工艺性优秀,焊缝成形美观,脱渣性良好。通过拉伸、弯曲、冲击、硬度和金相等试验,发现窄间隙自动埋弧焊接头强度高于母材620 MPa,侧弯与母材熔合良好,冲击韧性平均值高于41 J,微观组织为回火马氏体,均满足能源行业标准NB/T 47014—2011《承压设备焊接工艺评定》的要求。通过与传统埋弧焊坡口比较,发现窄间隙自动埋弧焊的焊接质量良好,焊接效率、焊接成本和劳动强度均有明显改善。综合考虑焊接设备适应性和焊接综合效益,该研究为窄间隙自动埋弧焊技术在火电厂管道工厂化预制中的应用提供了技术支撑。

窄间隙埋弧焊微机控制自动跟踪系统的研究

研究并建立了窄间隙埋弧焊微机控制自动跟踪系统，可对厚壁容器环缝及纵缝的焊接进行横向和高度方向的自动跟踪。系统采用ＰＩ控制模式，调节精度可达０．８ｍｍ；调节速度能够保证在不影响焊缝成形的前提下消除偏差。此外，系统具有自动分配焊道和“滑雪”的功能，可保证坡口形状不同时均能连续施焊。本文在闭环试验的基础上，提出了根据偏差变化率近似等于调节速度的模式。

双丝窄间隙埋弧焊的应用现状

焊接生产技术的综合水平对我国机械生产制造业的发展有着非常重要的影响和意义,近几年来,很多机械生产企业为了能够进一步提高机械生产的质量,对焊接技术一直在进行不断地优化和完善,以求能够尽快推动焊接技术的变革。针对这种情况,笔者将以双丝窄间隙埋弧焊技术在厚壁焊接中的具体应用进行详细的阐述和分析,希望这些意见和建议能够为我国机械制造业的发展提供新方向。