载重汽车双中间轴式变速器有限元分析

双中间轴式变速器以其具有承载能力强、结构紧凑、质量轻、性能优良等特点在重载货车上得到了越来越多的应用,其结构特点是在原变速器的基础上,通过增加副箱使档数成倍增加,而副箱中的典型结构件是两根中间轴,合适的中间轴结构使双中间轴式变速器的优良性能得以发挥。运用有限元分析方法,对通过参数设计的变速器副箱中间轴结构进行分析,以期获得结构合理、性能优良的副箱中间轴,为双中间轴式变速器的研发奠定基础。

变速器双中间轴合件的加工与检测

加工难点某汽车变速器双中间轴齿轮合件,是由中间轴和传动齿轮通过压装、焊接组合而成。两个齿轮相互之间各有一个齿有对称度要求,如图1所示。即轴齿上一个齿打上了＂N＂字符,传动齿轮上一个齿打了＂O＂字符。N与O字符相对应齿的对称度,图样要求为0.05mm,此为加工的难点,需要重点加以解决。

双中间轴变速器设计中的整车动力性分析

建立车辆动力性数学模型,根据某重型车辆设计指标对其双中间轴变速器进行设计,通过用MATLAB软件编制整车动力特性绘图程序,对双中间轴变速器整车动力性进行分析。结果表明,双中间轴变速器可以增加排挡数目,使车辆具有更良好的动力性。

双中间轴变速器风冷却系统的试验分析

介绍了大扭矩变速器加装冷却系统的必要性,阐述了冷却系统的工作原理,并进行了加装与未加装冷却系统的试验对比分析,结果显示加装冷却系统后降温效果明显,提高了变速器使用的可靠性。

双中间轴变速器副箱主轴的扭矩分析与验证

为提高变速器的承载能力,降低承载部件的失效风险,提高汽车运行的可靠性,对变速器主要零部件的承载能力进行分析与验证已成为变速器设计过程中最关键的环节。文章通过分析并利用静扭试验台架对变速器副箱主轴进行实际工况的加载与校核,进一步探究该部件的承载能力,以确保达到变速器的设计要求。台架试验方法在变速器设计过程中发挥着重要作用,是验证变速器性能的重要手段。

双中间轴式手动变速器齿轮敲击噪声理论及试验研究

以单对齿轮副为例,建立了其非线性动力学模型,详细阐述了齿轮敲击噪声产生的机理及控制措施。结合某双中间轴式手动变速器出现的齿轮敲击噪声问题,运用AMESim软件建立了多对齿轮副的动力学模型,通过台架及整车试验,分析了该变速器齿轮敲击噪声产生的关键参数并提出了改进措施,为变速器开发提供了控制依据。

双中间轴变速器CA10TA190M的设计开发

分析了双中间轴变速器功率分流、齿轮浮动、轴浮动等的特点,阐述了该类型变速器中心距、齿轮承载力的设计理论及优势。在理论研究的基础上,通过变速器中心距确定、载荷谱设计、齿轮设计、轴的布置及设计、轴承及润滑设计、副箱承载能力设计、副箱同步器及主箱换挡滑动齿套设计等,完成了双中间轴变速器CA10TA190M的设计开发。

Fuller双中间轴变速器结构特点分析

美国Fuller 双中间轴变速器是我国已引进生产技术尚未批量生产的新型产品。此种新结构变速器为大扭矩容量的变速器设计开辟了一条新路,其设计构思有许多独到之处,对于开拓思路颇多启迪。由于它采用双中间轴功率分流,输出轴和轴上齿轮浮动、主箱无同步器与拉型离合器配合换档等独特结构,使之具有很多突出的优点,解决了传统变速器无法解决的问题,而且其结构较简单,设计与制造技术易于掌握,敌对它进行研究是有实用意义的。本文对其结构特点进行了较详细的理论分析。

配装取力器对双中间轴变速器轴承强度的影响研究

介绍了取力器背靠背疲劳试验过程中遇到的变速器一轴轴承损坏故障现象。对该故障现象进行了分析,发现取力器加载运转时,对其所配的双中间轴变速器的一轴轴承受力产生了较大影响,轴承受力工况严重恶化,导致一轴轴承早期失效,并通过更换合适的轴承,提高该轴承的径向承载能力,通过台架及市场验证,证明改进措施有效。

浅析重卡双中间轴变速箱主要故障及排除方法

随着中国经济的高速发展,对重型卡车的需求量也越来越大,作为重型卡车重要零部件的变速箱的性能也严重影响着整车性能,重卡双中间轴变速箱因其卓越的可靠性和耐用性而受到市场的高度认可,文章重点介绍了重卡双中间轴变速箱的主要故障及排除方法。

法士特双中间轴系列变速器的结构、工作原理和技术特点

双中间轴平台是国内最主要的重型变速器技术平台。法士特公司作为国内最主要的重型变速器设计和制造商,经过二十多年的吸收和创新,基于双中间轴平台设计开发出了一系列满足市场需求的变速器产品。本文以简要的文字语言和工程图片介绍了法士特双中间轴系列9(10)挡、8挡、12挡和16挡变速器的结构、工作原理和技术特点。

提高双中间轴变速器副箱承载能力的研究和实践

针对当前市场中双中间轴变速器副箱寿命低的情况进行分析和研究,在新开发的双中间轴变速器中采用斜齿轮传动机构,并对齿轮进行修形解决了偏载问题,同时解决了斜齿轮传动带来的对齿问题、轴向力带来的轴承和壳体问题,从而提高了副箱的承载能力。本文研究成果经过试验验证已经转化为产品批量生产。

双中间轴对称楔横轧制工艺及模具设计

针对汽车变速器中间轴楔横轧传统加工工艺成本高、耗材多、成品率低等问题,提出了采用楔横轧成形方法加工汽车变速器中间轴的工艺方法。针对中间轴变形大、形状复杂、对称性差的问题,提出了双轴对称加工工艺方法。以1701212-Q7中间轴为例设计了对称轧制楔横轧制模具,实践证明了该工艺方法和所设计模具的可靠性。

浅析双中间轴变速器与两中间轴扭矩分配

介绍了双中间轴变速器的工作原理,对两根中间轴扭矩分配进行了测量,并对中间轴各挡齿轮相对常啮合齿轮的偏转进行了测量,最终确定了两者之间的关系,具有一定的实践意义。

多挡位变速器双中间轴副箱技术

多挡位商用车变速器大多采用主副箱设计,主要介绍了副箱双中间轴带同步器的结构特点、双中间轴齿轮的浮动特性及对齿技术,分析了双中间轴结构对副箱同步器的影响因素及同步器的设计要点等,为设计和改进双中间轴副箱性能提供一种技术手段。

双中间轴变速器异响故障的分析

以某型号双中间轴8挡变速器为研究对象,根据售后故障反馈信息进行分析及试验验证,验证结果为:导致双中间轴变速器异响的一个重要原因为输入轴传动齿轮齿形不合格。

中间轴总成对齿检验方案的实施

对双中间轴变速箱的对齿进行了定义,简单介绍了对齿对变速箱的影响,并根据公司的具体情况提出了对齿检验的基本方案。通过开发CMM的自定心功能满足对齿轮齿槽中心的有效测量,为加工部提供科学有效的测量数据,对产品的调整和质量提供了必要的保证,通过加大对齿检验频次,提高对齿加工精度,从而提升变速箱的整体性能。

新型混合动力变速器原理及其无动力中断换档过程分析

介绍了一种新型定轴式混合动力变速器的原理,其电机动力传递路径可以切换这一技术特征一方面使电机能够利用档位速比高效地向轮边提供动力,另一方面可以克服自动机械式变速器换档过程中存在动力中断的问题.通过双中间轴传动方案可利用有限的空间实现多个档位,最大限度地增加与变速器串联布置电机的设计空间.基于一款微型乘用车进行了定轴式混合动力变速器的速比设计并完成了动力性的校核,通过仿真说明了无动力中断换档功能的实现过程,证明其能够有效解决动力中断.

重卡变速器噪音异响故障解析及处理

重型卡车匹配双中间轴变速器的车型中,经常出现底盘系统或变速箱直接出现噪音异响等故障,因噪音异响故障涉及因素很多,维修人员现场很难直接判断出故障原因一次性找准故障点,文章作者根据自身多年产品设计及与主机厂整车变速器匹配的工作经验和售后故障现场的多年实践积累,将多种噪音异响故障的总结经验进行解析,希望可以为重型卡车司机及售后维修人员提供简单思路,便于处理售后市场上出现的卡车底盘异响尤其是重型双中间轴变速器异响问题。

带前副箱的变速器匹配取力器脱挡故障

带前副箱结构的双中间轴变速器在匹配贯通轴取力器时,当取力器工作时,前副箱频繁“脱挡”,分析了产生该故障的原因。以此为基础,提出了一种改变一轴外花键段的局部参数的新结构,使用该结构的新一轴,通过试验验证,“脱挡”故障得以解决。此研究结果对贯通轴取力器在带前副箱结构的双中间轴变速器上匹配有指导意义。