双主轴卧式加工中心横梁结构综合优化设计

为了在降低横梁总质量的同时保证其低阶固有频率和刚度,提出一种结合拓扑结构和尺寸优化的设计方法。使用拓扑优化方法确定横梁内部结构,并对它进行修复;根据修复后横梁的有限元分析结果,以横梁内部的厚度、孔尺寸等多个参数为设计变量,整体最大变形和1阶固有频率为约束条件,采用总质量最小为目标函数建立数学模型。利用多目标遗传算法(MOGA)进行求解,通过CCD试验设计获得初始样本点,并使用Kriging模型建立响应面。经过多次试验发现,横梁的总质量相比于优化前减少了20.3%。

新型双主轴搅拌摩擦焊设备结构可靠性研究

为了实现厚板铝合金等轻量化板材的高效高可靠连接,双主轴搅拌摩擦焊技术应运而生,但是目前适用于双主轴搅拌摩擦焊接的设备并不成熟。针对双主轴搅拌摩擦焊技术,设计了一种新型双主轴搅拌摩擦焊设备,利用ANSYS Workbench软件对所设计设备的机身和主轴进行了静力学分析,校核了机身和主轴的刚度与强度,并通过模态分析研究了设备的振动响应特性,验证了设备的结构可靠性。结果表明:在额定工况下,机身最大形变量0.55 mm,主轴安装位置形变量约0.20 mm;主轴最大形变量1.73μm,最大应变1.97×10^(-4),最大应力20.64 MPa。机身以及主轴的强度与刚度均满足双主轴搅拌摩擦焊连接工艺需求。主轴安装位置和丝杠等重要位置最大应力约20 MPa,远小于机身材料的许用应力。机身的1阶固有频率为53.58 Hz,主轴的1阶固有频率为3 387.0 Hz,避开了电机的工作频率,设备工作过程中振动稳定,不会发生共振现象。

全新一代G系列双主轴加工中心G320

第七代G系列双主轴加工中心G320,是格劳博集团专门为汽车工业广大用户升级换代的模块化紧凑型机床。作为G系列模块化柔性加工中心系列最紧凑的型号,第七代双主轴加工中心G320相较于上一代,其新设计更灵活、更动态且更高效,并具有令人印象深刻的扩展功能和设备特点。

双主轴加工中心的模拟仿真

通过Vericut软件对GROB双主轴加工中心的加工过程进行模拟,节省停机调试时间,检验程序加工过程中刀具主轴和夹具的干涉情况,降低撞机风险,还能作为对机床操作者编程能力培训的一种辅助手段。

双主轴车床技术及发展方向分析

双主轴车床属于非对称数控轴系车床,是当前工业生产中应用最广泛的车床类型。在运行中,双主轴车床的两个主轴可以分别开展不同的程序操作,加工效率比较高。文章先介绍双主轴车床的应用原理及应用意义,然后分析当前社会背景下双主轴车床技术的发展方向,为提高双主轴车床的应用效率,拓宽其应用范围提供有效参考。

基于VERICUT的双主轴龙门加工中心数控加工仿真技术应用

数控仿真是数控加工在虚拟环境中的映射,它为产品的可制造性分析提供关键数据。通过基于VERICUT软件的虚拟制造软件平台,可以仿真零件数控加工的完整制造过程,包括验证数控程序的正确性,减少零件首件调试风险以及模拟数控机床的实际运动,检查潜在的碰撞错误,降低碰撞的风险。双主轴龙门加工中心的虚拟制造软件平台的创建是通过分析机床结构和特殊指令,并结合VERICUT软件进行机床结构树的构建、数控系统的配置、刀具的创建和加工零点的设置等主要切削仿真环境构建内容。重点研究了机床上同步和镜像加工特殊指令的配置及开发,以及刀具创建、特殊加工坐标系原点的创建,总结了双主轴龙门加工中心这类机床在VERICUT软件中构建仿真环境的方法。

双主轴义齿加工系统综合性能研究

介绍了一台用于口腔修复的小型双主轴义齿快速加工系统。对加工系统提出了满足口腔医疗环境的功能需求及义齿加工所需的主要技术指标,确定了系统总体结构布局。对构建的加工系统进行了结构振动模态试验分析,获得了系统结构关键区域的振型。建立了基于多体系统理论的系统空间几何误差模型,用激光干涉仪测量法进行了误差辨识,实现了系统空间几何误差补偿。最后进行了人体磨牙冠义齿铣削加工试验,制品表面粗糙度Ra的平均值为0.8μm,满足医学口腔修复要求。

双主轴双刀塔车削中心上典型零件的加工

复合加工机床是指具有多种加工性能的机床,用工序集成的方法提高生产效率,提高机床的附加价值。文章以日本MAZAK公司的五轴联动车削中心为例,选用了一典型工件进行加工,展示了以车削加工为主体的复合加工机床通过双主轴头方式,可以不用卸下工件通过交替方法将另一端进行加工的性能。

同步双主轴精密加工系统

介绍了自行研制的小型同步双主轴五轴联动精密加工系统,主体尺寸为680mm×620mm×400mm,主轴最高转速80 000r/min,跳动量小于2μm。利用激光干涉仪测得定位精度为5μm;对直线运动轴伺服系统进行设计,经伺服环调节及性能试验,获得优良的动、静态控制性能。采用直径0.2μm的端铣刀进行平面微铣削加工,获得表面粗糙度值为215nm。结果表明该系统充分具备微小零件的高效加工能力。

基于PMAC的开放式双主轴龙门钻床数控系统研究

采用多轴运动控制器PMAC卡嵌入PC机的模式,构成一种专用于双主轴龙门钻床的开放式数控系统,利用该卡配置的软件和PC机的软、硬件资源,使系统完成双主轴龙门钻床的数控功能,并充分体现了系统的开放性。

基于双主轴走心车铣复合中心细长轴同步加工技术研究

以日本津上公司B0326-Ⅱ走心车铣复合中心为例,介绍了机床的加工优势,针对细长轴长径比大、易弯曲变形的特点,重点研究了细长轴同步加工技术,有效解决了采用传统方法加工细长轴时出现的精度低、效率低的问题。

涡轮转子叶片对称加工用双主轴铣削机床

为了提高磁悬浮分子泵中硬铝合金整体涡轮转子叶片的加工效率,提出了一种新型的双主轴卧式铣削机床结构。通过介绍其他典型类型机床加工整体涡轮转子叶片的特点,阐述了这种新型机床加工硬铝合金整体涡轮转子叶片的特性及对称加工的实现方法。新型双主轴卧式铣削机床使硬铝合金整体涡轮转子叶片的加工效率理论上可提高近一倍,并且由于分度误差累积的减小使其加工精度相对提高。同时,与购买两台传统机床相比能够降低设备成本。

轴承套圈专用双主轴数控车床的研发

介绍了轴承套圈专用双主轴数控车床的设计方案,通过新旧工艺优缺点的比较,可知轴承套圈的连续加工工艺设计合理。另外还详细介绍了设计过程中的一些关键技术,如自动送料装置的设计、振动控制技术、双主轴同轴对置及双排刀架技术,最后对专用车床的液压系统工作原理和电气控制系统设计进行了简述。实践证明,轴承套圈可在上述专用车床上完成所有加工工序,实现高效、高精度加工。

双主轴双刀架车削中心的研制

介绍了HM-024双主轴双刀架车削中心的特点、机床主要机械部件结构设计、电气系统配置要点和机床主要技术参数。

基于Profinet的双主轴数控磨床控制系统的设计与实现

在设计双主轴数控外圆磨床控制系统方案时,两个砂轮主轴电机转速采用模拟量模块控制,但数控系统只能支持一个模拟主轴的控制。为解决此问题,通过808D AD数控系统的Profinet总线通信接口连接S7⁃1200 PLC扩展第二模拟主轴。对第二模拟主轴进行数控编程时用R参数代替S转速指令,使用GET指令、S7通信协议将转速指令发送至远程PLC端,再从PLC的模拟量模块中输出;第二模拟主轴的编码器连接至PLC的高速计数器输入口,使用PUT指令将实际转速传输至数控系统侧;针对双主轴磨削工艺设计制作808D AD的用户自定义界面,可显示2个主轴的指令转速、实际转速。结果表明:采用总线通信,系统抗干扰能力强,第二模拟主轴的转速误差可以控制在10%以内,对主轴转速控制或非联动位移轴控制具有一定的参考价值。

双主轴数控机床床身结构优化设计

针对传统机床床身设计中存在的材料浪费、设计周期长和刚性不足等缺陷,依据双主轴数控车床的具体结构,利用有限元分析软件进行动静特性分析和结构优化。在满足机床动静刚度的前提下,进行关键尺寸的灵敏度分析,对影响床身性能最大的尺寸进行优化取值,达到结构优化的最终目的,从而减轻床身重量,降低生产成本,提高床身的刚度和固有频率,为以后机床设计制造提供了相关的基础数据和参考依据。

典型零件在双主轴双刀塔车削中心上的加工

在双主轴双刀塔车削中心,工件可以进行不停车同步传递夹持,从而完成从毛坯到成品的全部正、反面加工,提高了加工效率和加工精度,节省了加工时间。介绍了日本M IYANO BX-26S车削中心的基本特性,重点探究了一典型轴类零件的双主轴机床加工工艺及其编程注意事项。

影响车铣复合机床双主轴系统精度的因素分析

主轴系统的精度是决定双主轴车铣复合机床整机加工精度的重要因素,而主轴系统的精度又受机床的多方面因素如机床的几何精度、静态和动态刚度及热性能等的影响。因此,机床设计的关键就归结为如何提高主轴系统的精度。通过对复合加工机床双主轴系统精度影响因素的分析,提出相应的解决方法。

轴承套圈双主轴车削中心数控系统的设计

轴承在市场上有着广泛的应用,为了提高生产效率,研发轴承套圈双主轴车削中心数控系统符合当前市场需求。根据多年工作经验,通过参阅大量文献,研发了轴承套圈双主轴车削中心数控系统,设计了机械本体、系统结构及机床面板等,为提高生产效率,保证生产质量提供了技术支持,得出了有益结论。