基于不同比例的双刃切削的研究

基于PRO/E平台建模,将模型的.STL文件导入DEFORM-3D有限元软件进行仿真,在保证切削面积相等的前提下,选择主副刃参与切削的不同的长度比例,分析在不同的切削长度比例下,切削力大小的变化趋势,并通过三维切削理论公式定性进行分析。结果表明:在切削面积相等的前提下,当主副刃参与切削的长度比例为1:1时,切削力最小,仿真曲线的变化趋势与理论公式的定性分析曲线大致吻合,并证实了仿真分析的可行正确性。

双刃切削齿提高了PDC钻头的性能

ＰＤＣ切削齿的发展极大地提高了ＰＤＣ钻头的性能，促进了其开发。钻井业也在诸如ＰＤＣ钻头的震动，地层的可钻性，钻头的选择，钻头适应能力及钻头的受限因素等方面取得进一步的进展。在ＰＤＣ钻头的发展和性能方面，ＰＤＣ切削齿具有最大的影响。切削元件除了能提高钻头的工作性能外，还能够优化对ＰＤＣ钻头改进有益的其他因素。

双刃斜角切削中流屑角的变化规律

流屑角是金属切削过程中的重要特征参数.目前,人们对于前角和刃倾角均不为0°的双刃斜角切削的流屑角尚没有形成统一的认识.文中研究了前角和刃倾角均不为零的双刃斜角切削的流屑角.通过建立切削模型,并根据切削深度和进给量的不同,导出两种不同的模型,系统地研究了前角、安装倾角、刀尖角、进给量和切削深度变化时流屑角的变化规律,并通过实验进行验证.理论预测与实验结果吻合得较好,说明所提出的模型可以用来预测双刃斜角切削的流屑角.

钛合金Ti6Al4V铣削加工中切削力的三维数值模拟

结合航空钛合金立铣加工的实际情况,提出了主、副切削刃同时进行切削的螺旋齿双刃切削有限元模型,进而利用该模型对航空钛合金Ti6A l4V进行了铣削加工切削力的三维数值模拟研究,得到了铣削过程中切削力的变化曲线和数值,揭示了铣削过程一个周期内切削力的变化规律.通过铣削力实验测得了相同切削条件下的切削力,实验结果与有限元模拟结果较为一致,证明所建立的有限元模型是正确的,可用于预报铣削力值.切削力三维数值模拟的研究为钛合金这种难加工材料切削加工工艺参数优化、刀具的合理选择及其优化设计奠定了基础,同时也为进一步有效控制钛合金航空薄壁零件因切削力作用引起的加工变形提供了新的研究手段.

一种新型多用双刃可调镗刀

镗床和铣床进行镗孔时一般多乘用单刃镗刀进行镗孔,当用双刃镗刀进行镗孔时,多采用浮动结构或者是每个刀刃分别可调的形式。该新型双刃可调镗刀可以实现双刀刃同时进退,可为双刃同心或者是偏心的工作状态,并且能够实现双刃分层切削,从而提高了切削效率。

阶梯式双刀正反切削

我厂生产的十字轴零件(图1)。第一道工序是在专用机床上先铣四个端面后打四个中心孔,该工艺有两个先天性致命缺陷,一是十字轴零件端面小,铣刀刀齿的齿距大,最多时只有一个齿在切削,由于弹性变形等因素,切削时冲击、振动大,刀具损坏严重。二是只能一次走刀铣削,毛坯余量很难控制,铣削深度过大时,振动严重,加速刀具损坏,刀具损坏后继续切削时,切削力骤增,使四个动力头和工件相对位置移动,十字轴四个中心孔位置度超差。由于处于这样加工条件,因而故障多、效率低、切削条件恶劣,产品质量差,任务完不成,成为制约我厂生产的一个突出问题。