磨机双列调心球面滚子轴承的润滑与密封设计

讨论了大型磨机双列调心球面滚子轴承的润滑方式选择及密封结构设计 ,提出了修正密封间隙的计算公式 ,为磨机滚动轴承的润滑密封设计提供了设计依据 ,经生产实践证明润滑方式和密封结构设计正确。

含表面缺陷双列调心滚子轴承动力学特性研究

为了分析双列调心滚子轴承故障位置,基于动量定理建立了缺陷处冲击载荷计算公式,引入缺陷位置分段函数和承载区分段函数,建立了双列调心滚子轴承外圈和内圈含缺陷的非线性动力学方程,并利用Matlab/Simulink进行数值仿真,得到了不同转速下缺陷轴承的振动加速度,由仿真结果可知:轴承转速越高,缺陷冲击载荷越大,且冲击载荷在轴承底部最大,沿两侧逐级递减。最后对该动力学方程仿真结果进行了试验验证,试验测得振动加速度与仿真结果基本一致,验证了冲击载荷计算公式和动力学模型的正确性,根据冲击载荷类型可清晰判断缺陷所在位置。

基于有限元的风电机组双列调心滚子轴承变精度建模方法

为提高风电机组主轴双列调心滚子轴承接触应力的计算精度,以某2 MW陆上风电机组主轴双列调心滚子轴承为研究对象,提出一种基于有限元的轴承变精度建模方法,通过建立低精度的轴承模型得到其接触应力分布,再根据最大接触应力位置建立关键区域的高精度子模型,实现最大接触应力的精确计算。通过对位移、接触应力的收敛性验证得到最佳子模型宽度和网格数量,并通过虚拟阻尼法的收敛性、子模型精度、最大接触应力以及径向游隙对内、外圈最大接触应力的影响验证了模型的正确性。

双列行车调心滚子轴承失效分析

某双列行车调心滚子轴承在使用过程中发生碎裂。采用化学成分分析、金相检验、硬度测试等理化检验技术对其碎裂失效原因进行了分析。结果表明:该调心滚子轴承由于日常维护保养不到位等因素导致的轴承运转工况较差,最后发生碎裂。

面向调心滚子轴承的气动式主动抑振单元

滚动轴承在其服役过程中常用增加预紧力的方式来抑制其振动,但实际使用过程中轴承预紧力不会随外部工况的变化而变化,导致抑振效果有限或使轴承过早进入疲劳阶段。提出了一种气动式主动抑振单元,并开发与之相匹配的数据采集系统、测试控制系统及气压驱动系统构成主动控制单元;此外,设计了调心滚子轴承支承的细长挠性转子系统,用其一阶固有频率下的自激振动模拟实际工况下的载荷冲击,并采用主动控制系统对此冲击进行抑振。试验结果表明:该主动抑振单元对试验所用调心滚子轴承可满足常规转速及较高转速下的抑振要求,但转子转速在临近半频即1/2一阶临界转速附近时抑振效果不稳定且对轴向预紧力的幅值变化较为敏感。

连铸机扇形段用调心滚子轴承失效分析

本文采用了光学显微镜、扫描电子显微镜及硬度仪等设备,对失效的连铸机扇形段调心滚子轴承进行了分析,以探求其失效的原因。结果表明:轴承安装时存在一定的偏载,随着轴承的不断运转,偏载会越来越严重地挤压轴承的滚子,加上在重载环境下会产生更剧烈的磨损,使轴承内圈升温,最终导致轴承滚子严重挤压变形和内圈硬度下降。调心滚子轴承的内圈硬度下降最严重,其中大量珠光体的存在是其硬度降低的关键原因。

组合赋权下的调心滚子轴承响应面MOGA优化模型

为了提升调心滚子轴承响应面应力分布均衡性,解决由调心滚子轴承响应面产生应力变化,导致调心滚子轴承失效问题,提出一种调心滚子轴承响应面优化方法。建立调心滚子轴承响应面客观赋权模型,通过Hertz接触理论分析响应面线性应力分布情况。采用多目标遗传算法(Multi Objective Genetic Algorithm,MOGA)对响应面有限元模型加以最优量优化,完成响应面优化模型构建。实验结果表明:响应面应力分布优化测试曲线整体平稳,起始值与终止值相差较小,并且整体值域有明显提升;目标模型对于连续性暴力压力受力较均匀。由此证明,目标模型在响应面应力分布优化方面效果明显,能够保证参量的统一,具有一定的稳定性、可靠性及有效性。

X30CrMoN15-1钢制双列调心滚子轴承外圈感应淬火工艺数值模拟及参数优化

利用DEFORM有限元软件对某型号双列调心滚子轴承外圈感应淬火进行模拟,采用响应曲面法对工艺参数进行优化,并根据优化后工艺参数得到深冷处理前后滚道中心和密封槽底淬硬层深度以及滚道中心次表面残余压应力。结果表明:二次响应曲面能够很好地拟合外圈感应淬火模拟结果,淬硬层深度各影响因素显著程度由高到低依次为电流频率、电流密度和线圈转速,残余压应力各影响因素显著程度由高到低依次为线圈转速、电流密度和电流频率;最优工艺参数为线圈转速0.049 r/min、电流频率246.667 kHz和电流密度6.5×107 A/m2;深冷处理后,滚道中心淬硬层深度、密封槽底淬硬层深度、滚道中心次表面残余压应力以及滚道表面硬度分别为1.642 mm,0.608 mm,120 MPa和62.5 HRC;深冷处理能够有效增加淬硬层深度,降低残余压应力并提高淬火硬度;数值模拟结果与试验结果相比,误差在13%以内,具有良好的一致性。

双列调心凹面滚子轴承接触载荷分析

在考虑滚子与套圈、滚子与保持架以及保持架与引导套圈作用力的条件下,建立双列调心凹面滚子轴承动力学模型。以某双列调心凹面滚子轴承为研究对象,与静力学分析模型滚子最大接触载荷计算结果对比,验证了模型的正确性。并分析了工况条件(轴向载荷、径向载荷、倾覆力矩、转速)和结构参数(滚子数量、滚子长度、径向游隙)对滚子最大接触载荷的影响,结果表明:随轴向载荷增大,一列滚子受力增大,另一列滚子受力减小;随径向载荷增大,滚子最大接触载荷增大;随倾覆力矩增大,2列滚子接触载荷几乎不变;随转速增大,滚子最大接触载荷增大;随滚子数量增多和滚子长度增加,滚子最大接触载荷减小;随径向游隙增大,滚子最大接触载荷呈先减小后增大趋势。

22340R/W33双列调心滚子轴承失效分析

通过对某粉煤机上失效主轴轴承部分内圈进行材质、硬度、金相组织和化学成分的分析 ,得出可能导致其失效的三个主要原因是轴承游隙偏小、轴承与轴的配合尺寸公差过盈量不够、轴承内圈端面与锁紧螺母之间的预紧力不够。附图 4幅 ,表 1个。

基于ANSYS Workbench双列调心滚子轴承接触特性模拟仿真

以双列调心滚子轴承为研究对象,基于ANSYS Workbench对其等效应力、总变形和内、外圈接触应力以及内、外圈沟曲率半径系数对内、外圈最大接触应力的影响进行仿真分析。仿真结果表明,双列调心滚子轴承最大接触应力主要分布在内、外圈与双列滚动体接触位置;随着内圈沟曲率半径系数增加,内圈最大接触应力呈现增加的趋势,而外圈最大接触应力却呈现逐渐减小的趋势;随着外圈沟曲率半径系数增加,外圈最大接触应力呈现增加的趋势,而内圈最大接触应力却呈现逐渐减小的趋势。该研究为双列调心滚子轴承接触疲劳寿命的延长提供了理论依据。

调心滚子轴承热装工艺仿真分析

以大负载摇摆台轴系为研究对象,轴承内圈与耳轴采用过盈配合。针对调心滚子轴承的热装工艺,对轴承安装所需要的加热温度进行计算;采用Creo进行三维建模并导入Workbench软件,定义了载荷和约束条件,构建了轴承热膨胀的有限元模型,并进行了仿真分析,验证了理论计算的正确性。

一种配对推力调心滚子轴承轴向游隙测量方法

有一类推力调心滚子轴承需要配对使用,而游隙会对轴承的疲劳寿命、温升、噪声、振动等性能产生影响,因此此类轴承出厂前需要对轴向游隙进行测量。本文主要阐述了一种快捷又精准的用于配对推力调心滚子轴承轴向游隙测量的方法。

CA型调心滚子轴承实体铜保持架的改进设计

尺寸系列31,32,40,41的CA型调心滚子轴承较宽,实体铜保持架按原方法设计时,滚子装配困难且轴承质量大。因此,提出对保持架宽度和端面内径尺寸进行改进设计,并详细介绍了设计原理。采用改进设计的保持架,滚子装配容易,轴承回转和调心性能均良好,装机使用无异常,减轻了重量并降低了成本,满足了该类轴承的应用需求。

一种带中挡边调心滚子轴承内圈车加工尺寸计算方法

带中挡边调心滚子轴承内圈工艺编制过程中,在编制车工工序图时,需要根据内圈各部位工艺留量给出各工序中轴承内圈挡边与滚道交点处工艺尺寸。目前各交点工艺尺寸需要工艺编制和校对人员先按1:1比例画出轴承内圈比例图,然后在比例图上按各工序加上工艺留量,再测量此时各部位的工艺尺寸,这种方法工作量大,效率低,易出现错误。介绍了一种带中挡边调心滚子轴承内圈车加工尺寸计算方法,并在Excel中进行计算且通过实例进行了验证。结果表明,该方法提高了工作效率,减少了工艺图的错误。

CA型调心滚子轴承调心性能影响因素浅析

CA型调心滚子轴承在装配过程中有一个很重要的性能要求,即调心性能。该调心性能并非是指调心滚子轴承在实际装机使用过程中的调心能力,而是指轴承各个零件在装配为成品后,滚子、保持架及内圈组件沿着外圈径向平面垂直方向转出外圈滚道以及转回外圈滚道的顺滑水平。该调心性能虽然并不影响轴承实际装机使用,但是往往在客户端易产生关于产品质量的质疑和抱怨。本文意在综合分析讨论调心滚子轴承调心性能的影响因素,以为提升调心滚子轴承的装配质量提供理论依据。

滚子直径误差对双列调心轴承疲劳寿命的影响

双列调心滚子轴承结构复杂,在实际加工制造过程中,其内部滚子的直径都不可避免存在一定的尺寸误差,这种尺寸误差对轴承的疲劳寿命有较大的影响。本文在考虑轴承滚子直径误差影响的基础上,建立受径向载荷、轴向载荷以及内圈偏转作用的双列调心滚子轴承力学性能计算模型,引入寿命计算方法。通过具体算例,详细分析了滚动轴承的滚子直径存在随机误差对轴承疲劳寿命的影响规律,得到了滚子直径误差对各滚子受力影响的曲线和寿命随轴承加工精度变化而变化的曲线,并对这些曲线进行了分析。

4^#连铸拉矫机下辊双列调心滚子轴承的改进

通过对拉矫机下辊双列调心滚子轴承从使用、维护、设计、制造等各方面进行研究分析,找出了其早期损坏的原因,并制定了改进措施,提高了轴承使用寿命,取得到了显著的效益。

基于Romax的双列调心滚子轴承接触特性分析

以风电机组用大型双列调心滚子轴承为研究对象,基于Romax软件分析外部载荷作用下轴承内部载荷、应力及油膜厚度的分布情况。研究结果表明:轴承受载后,两列滚道各有将近一半的滚子承受载荷,但是两列承载滚子数量和承载滚子位置角范围不同,两列滚道受到的载荷和应力不同,出现了偏载现象;滚子与滚道之间的接触面积为椭圆,椭圆的短轴部分沿滚子母线方向,椭圆的长轴部分沿滚子滚动的方向;球面滚子两端无应力集中现象;油膜分布规律与应力分布基本一致,最小油膜厚度出现在应力最大位置处。该研究结果可为轴承结构参数优化提供参考。

风电机组主轴用双列调心滚子轴承结构的优化设计

针对双馈式风电机组用双列调心滚子轴承在使用过程中可能出现偏载的问题,对轴承结构进行改进。在保证轴承整体结构及尺寸不变的前提下,将轴承外圈滚道沿中心旋转2°,同时内圈滚道也做相应旋转。并将改进后结构的承载特性进行理论分析及有限元法验证,改进后的结构有效地缓解了偏载问题。