高性能齿轮泵的一种双压力角齿廓构造方法

为实现齿轮泵的高综合性能,提出了一种工作侧压力角大于非工作压力角的齿廓构造方法。通过对无根切无变位齿廓参数的分析,建立了泵轻量化、流量脉动和困油等性能系数关于工作压力角的解析式;依据齿顶圆弧角的最小许用值,给出了非工作压力角确定的一维迭代方法。结果表明,双压力角无变位的齿廓构造,既消除了根切现象,又可采用标准的加工方法;工作压力角越大,轻量化、困油和齿根抗弯等性能越好,流量脉动质量却越差;工作压力角越大,齿形曲率半径越大,齿面滑动系数和接触应力越小,轮齿磨损越小和寿命越长;齿顶高系数越大,流量脉动质量越好,困油性能越差,且对轻量化性能几乎无影响;由工作压力角和齿顶圆弧角许用下限共同确定非工作压力角,方法简单可靠等。得出无根切无变位双压力角齿轮能够实现泵的高综合性能的结论。

松弛型双压力两流体模型及算法的研究进展

准确的两相流模型是核反应堆安全分析的重要基础。当前主流核反应堆热工水力程序所采用的经典两流体六方程模型存在不适定的问题。有效的解决方法是恢复汽液两相压力非平衡并增加体积输运微分方程,形成双压力七方程模型。此外为描述相间界面的多维运动现象引入松弛项,提出松弛型双压力模型的概念。本文阐述了针对轻水堆松弛型双压力模型的建立方法,探讨了相间界面压力松弛和速度松弛过程的处理方法及意义,梳理了两相流动相间界面的计算方法,并介绍了模型的数值求解方法。文中通过特征值分析验证了得到的松弛型双压力七方程模型绝对适定,可以解决原有单压力模型不适定的问题。本文总结现有研究,分析松弛型双压力两相流模型的未来发展方向,为后续研究提供理论参考。

基于AMEsim的双压力柱塞泵的数字建模与热分析

利用AMESim仿真软件对双压力液压系统进行了建模与仿真.建立了轴向柱塞泵运动方程、流量方程和配油盘的仿真模型,进行了相应的仿真计算.建立了双压力泵控制阀的仿真模型,着重分析了双压泵在高、低2种压力下的流量特性和压力切换时的动态特性.建立了一套完整的液压系统,分析比较了恒压变量泵液压系统和双压力液压系统在相同负载、散热环境和运行时间下的温升情况.结果表明双压力泵的动态特性与理论分析基本相符,在需要2种压力的系统中,双压力泵源在工作效率上明显优于恒压泵源.

双压力航空柱塞泵压力切换动态特性

为分析双压力航空柱塞泵压力超调产生的原因从而降低压力超调幅值,建立该泵压力调节机构的动态数学模型,并开展数值仿真研究.分析指出,泵出口等效容腔及斜盘这2个滞后环节是导致泵压力切换时出现压力超调的主要原因.提出降低泵出口等效容腔及在控制柱塞腔前设置阻尼孔等方法来降低压力超调幅值.数值仿真结果表明,当泵出口等效容腔降低为原来的1/3时,泵从高压向低压切换和从低压向高压切换时的压力超调幅值分别下降48.6%和20.4%,设置阻尼孔能有效降低泵从低压向高压切换时的压力超调,但加大了从高压向低压切换时的压力超调幅值,因此应综合运用这些方法来降低压力超调幅值.

双压力角非对称齿轮轮齿接触分析

对双压力角非对称齿轮在修形和误差条件下的啮合过程进行了全面推导,并编制了轮齿接触分析(TCA)计算机数值仿真程序。通过对非对称齿轮与标准对称齿轮进行仿真计算,得出双鼓形非对称齿轮在有安装误差的情况下,接触迹的偏移量比标准对称齿轮小,传动误差的幅值比标准对称齿轮有明显降低,因此具有良好的传动平稳性和较高的承载能力。

双压力角非对称齿廓齿轮的啮合机理分析

设计了双压力角非对称渐开线齿条刀具,并推导了刀具齿廓参数的几何关系、非对称齿轮全齿廓坐标方程、轮齿任意圆周上的弧齿厚计算公式,并对齿轮齿顶变尖情况进行了探讨。给出了非对称齿轮第2种齿根过渡曲线方程,描述并对比了对称齿轮与非对称齿轮的4种过渡曲线,同时建立了非对称齿轮共轭齿形的坐标变换矩阵以及轮齿在各自局部坐标系旋转矩阵。编写程序求得非对称齿轮与对称齿轮仿真结果,最后通过电火花线切割法加工制造了2种类型的齿轮。

双压力角非对称齿轮动态接触应力有限元分析

采用APDL语言,编写了齿轮有限元模型的参数化程序,建立了精确的齿轮有限元模型,通过多点约束技术实现了模型的转动和加载。运用ANSYS软件分析了一个啮合周期内对称齿轮和双压力角非对称齿轮的动态接触应力,分析结果表明,双压力角非对称齿轮在各啮合区接触应力均小于对称齿轮。采用双压力角非对称齿轮传动可以有效提高接触疲劳强度,提高承载能力。

双压力计验封工艺的改进及应用

概述了偏心配水管柱双压力计验封工艺存在的问题:一是验封密封段密封圈易破损,座封可靠性无法验证;二是验封密封段没有泄流阀,解封时试井钢丝负荷大。对此,一方面采用三参数流量计代替上压力计,另一方面设计了泄流式验封密封段。改进后的仪器经现场应用8井次,效果良好。

基于双压力角轻量化设计的弧齿锥齿轮接触应力分析与试验

优化弧齿锥齿轮的结构尺寸能有效减少车桥减速器齿轮、轴承座和箱壳的重量,设计出在工作齿面采用大压力角,在非工作齿面采用标准压力角的双压力角弧齿锥齿轮。推导双压力角弧齿锥齿轮齿廓的球坐标方程,依据SUV后桥主减速器对称弧齿锥齿轮的设计参数,在PRO/E环境下建立双压力角弧齿锥齿轮三维模型,并建立有限元接触模型,对齿面接触应力进行分析。设计用于切削双压力角弧齿锥齿轮主动轮、被动轮的内切刀片与外切刀片,加工出双压力角弧齿锥齿轮主动轮和被动轮。通过机械双环封闭式齿轮寿命试验台进行疲劳寿命试验,结果表明,轻量化25%后的双压力角弧齿锥齿轮的疲劳寿命符合标准要求,并且高于SUV后桥主减速器原对称齿轮寿命,验证了有限元分析结果的正确性,为车辆传动装置轻量化技术提供了可行的方法。

双压力柱塞泵建模与仿真研究

双压力泵源系统是机载液压系统发展方向之一。分析双压力柱塞泵的工作原理;以AMESim工程软件为平台,建立双压力柱塞泵仿真模型,对双压力柱塞泵的动态特性进行仿真分析。仿真结果符合设计要求,为机载双压力柱塞泵的优化设计提供了依据。

考虑误差影响的双压力角渐开线钟表齿轮的研究

提出了一种新型钟表齿轮齿形——双压力角渐开线齿形,并对其存在制造及装配误差下的性能进行分析。结果表明,其力矩传动比比较平稳,效率较高,齿轮转动灵活,能满足钟表机构的工作要求。

矿用减速器双压力角弧齿锥齿轮轻量化设计与制造

矿用减速器的结构对整机轻量化影响很大,优化弧齿锥齿轮的结构尺寸能有效减少减速器齿轮、轴承座和箱壳的质量。针对矿用减速器的工作状况,提出在工作齿面采用大压力角,在非工作齿面采用标准压力角的非对称弧齿锥齿轮。对双压力角非对称弧齿锥齿轮的啮合传动原理、齿轮副齿面方程进行了推导,分析非对称设计对工作齿面压力角变化范围的影响,对减速器弧齿锥齿轮齿形进行计算,对比了对称和非对称弧齿锥齿轮主动轮和被动轮。设计并制造了非对称单面刀盘和双面刀盘,加工出双压力角非对称弧齿锥齿轮,通过解析法、有限元法及封闭式齿轮实验台对非对称弧齿锥齿轮承载能力进行计算、仿真和实验。结果表明非对称弧齿锥齿轮轻量化效果明显,轻量化后的非对称弧齿锥齿轮能够替代原减速器对称齿轮。

双压力传感器埋入式沉降仪的研制及应用

针对传统沉降板在高速公路软基沉降观测中存在干扰施工、操作繁琐等弊端,提出了一种双压力传感器埋入式沉降仪。该沉降仪基于将土体沉降测量转换为对密闭系统内液体压力变化测量的原理,主要由竖向密闭管、基准传感器和路基传感器构成。通过室内试验和现场试验,详细阐述了其在标定、埋设和数据采集等阶段的操作方法。研究结果表明,该沉降仪的测量精度可达2 mm,重复性误差2 mm。与传统沉降板方法相比,其主要优势有:(1)该沉降仪埋设在土体中,与地面施工互不干扰;(2)只需分别采集双压力传感器的读数,测量效率高;(3)可用于工后沉降的长期观测,测量成本低。

新型双压力角渐开线钟表齿轮

在计时仪器中,仪表齿轮性能直接决定了计时准确性。目前计时仪器中广泛采用仪表圆弧齿轮,其加工刀具的刃口为复杂曲线,成形较为困难,不利于刀具制造。文章利用渐开线刀具的齿廓为直线,刃口成形容易的特点,根据钟表齿轮的传动要求,提出了一种双压力角渐开线齿形,即将轮片的齿廓设计为具有拐点的齿形,以减小进啮角,提高进啮点的啮合效率。

后区双压力棒上销在集聚纺上的应用

为了解决集聚纺设备改造后,主牵伸区上销不便于加装压力棒隔距块导致牵伸控制力减弱的问题,在后区附加双压力棒上销,增加后牵伸区的摩擦力界,减少后区意外牵伸,且能够使喂入主牵伸区的须条结构及抱合力好,从一定程度上缓解了牵伸过程中控制力不足的问题,有利于集聚纺纱线条干均匀度的提高。指出:要合理配置工艺,管好、用好后区双压力棒上销,避免反包围弧的出现;同时要注意胶辊、胶圈、罗拉精度的配合使用;该上销用在集聚纺细号纱线和普梳纱生产中,应用前景良好。

串并联双压力蒸发卡林纳循环的性能分析

在卡林纳循环和串联的双压力蒸发卡林纳循环(DPV-KC)的基础上提出了一种串并联双压力蒸发卡林纳循环(DPV-KC2).通过设置压力相对较低的第二蒸发器,与第一蒸发器的液体加热段并联,第二蒸发器出口蒸气进入透平低压级段膨胀作功,使热源得到梯级利用,从而可以提高热源的动力回收效率.在外界冷热源温度相同的条件下,通过热力学原理对DPV-KC2、DPV-KC和基本型卡林纳循环的性能进行了分析.结果表明,在热源温度和冷却水温度分别为400和25℃、工作浓度和基本浓度分别为0.5和0.314、第一蒸发器露点温度和工质入口过冷度分别为290℃和15 K、第二蒸发器工质出口过热度为60 K时,DPV-KC2系统的动力回收效率达到26.34%,比单蒸发压力卡林纳循环提高了17.3%,比串联布置蒸发器的DPV-KC提高了3.58%.

BYSX3-6833B型尼龙双压力棒上销的应用实践

介绍了BYSX3-6833B型尼龙弹性双压力棒上销的性能和特点;通过对比试验,表明应用该上销纺纱可以改善成纱条干,降低千米节、结数量,值得推广应用。

双压力门闭风装置闭风性能的研究

主要论述了双压力门闭风装置的原理、结构及其特点 ,并通过调节双压力门处的静压力来研究其排料情况 ,以及改变旋风分离器的进口风速、进口含尘浓度来考察双压力门的闭风效果 ,并且使用集灰斗接料 (完全密封 )和单级压力门闭风与之对比。研究结果表明 ,双压力门闭风器是一种很好的闭风装置 ,使用它闭风时的除尘效率与使用集灰斗完全密封时的除尘效率差别很小 ,它的效率要远远高于单级压力门。

双压力棒上销的性能特点及应用分析

为了充分发挥新型牵伸器材在细纱机上的作用,提高成纱质量,分析了国产新型双压力棒上销的性能、特点及其纺纱机理;通过应用普通上销与双压力棒上销的纺纱对比试验,表明双压力棒上销优于普通上销,它能增强对后牵伸区纤维的控制,缩短浮游区长度,改善条干,减少千米节结数量,提高成纱质量。

双压力角非对称齿轮齿廓滑动系数的分析

双压力角非对称齿轮具有承载能力大、振动小、噪声低、寿命长等优点。齿廓滑动系数是齿面磨损的重要评价指标之一,其大小反映了齿面的磨损程度。文中根据齿廓滑动系数的定义,结合双压力角非对称齿轮啮合传动特点,推导出齿廓滑动系数的数值计算公式,并从压力角、模数等方面对单(双)模数双压力角非对称齿轮齿廓滑动系数进行分析。仿真结果表明,为了降低齿廓滑动系数,减轻齿面磨损,提高啮合效率,可采取提高工作侧压力角、增大齿轮模数及齿数比等措施。