块煤开采的工艺参数及工程应用研究

针对大硬度厚度以及裂隙不发育煤层开采时块煤率低以及能耗较大的问题,以23101工作面实践生产为例,对其基本地质条件分析的基础上,通过数值模拟仿真手段确定了适用于23101工作面的最佳压裂处理方式为双排孔压裂;根据现场条件和理论计算得出最佳开采工艺为双向割煤端头斜切进刀方式,对应开采工艺的块煤率指标从37%提升至75.8%。

采煤机斜切进刀工况离散元仿真结果分析

为提高采煤机的生产效率,降低采煤机的故障率,结合其在实际生产中滚筒所承受的动态载荷对采煤机结构参数及工艺进行优化;基于Pro/E三维模型和EDEM分析软件建立采煤机斜切工况的离散元模型,验证了模型的可行性,并重点对采煤机在截割含矸煤壁和全煤壁时截割部滚筒所承受的载荷进行对比。结果表明:采煤机截割全煤壁时所承受的合力约为截割含矸煤壁合力的20%,所得到仿真结论具有较大的理论和实践意义。

综采单向割煤工艺实践

如何提高综采工作面单产,降低综采面事故率,在大雁局全面实现综采一年的今天,成了亟待解决的问题之一。去年大雁矿务局一矿综采二队进行了综采单向割煤工艺的推广实验,实践证明这种割煤工艺对提高单面单产、降低事故率具有普遍意义。 1 单向割煤 单向割煤是指采煤机自工作面的一端进刀、各循环中相同工序,即各循环中割煤,移架,推溜的工作方向一致。按单向割煤的截割方向分采煤机由工作面机尾端头斜切留三角煤进刀和采煤机由工作面机头端头斜切留三角煤进刀两类。

单向割煤工艺在高产综放工作面的应用

余吾煤业公司主要采用综合机械化放顶煤工艺进行开采,综放工作面煤体酥软,节理裂隙发育,在采用双向割煤回采工艺中,采煤机前滚筒常常截割出最大直径大于550mm的炭块,由于公司配套的采煤机和前部刮板输送机之间的间距为550mm,当采煤机与前部刮板输送机运行方向相反时,工作面煤壁割下的大块煤炭常常卡在采煤机身下,无法顺利通过,影响了生产。公司通过理论计算、现场实测,发现单向循环割煤时间优于双向割煤时间,引进单向割煤工艺后,单产水平明显提高。

单向割煤工艺在潞安集团某工作面的应用

潞安集团某矿主要采用综合机械化放顶煤工艺进行开采,综放工作面煤体酥软,节理裂隙发育,在采用双向割煤回采工艺中,采煤机前滚筒常常截割出最大直径大于550mm的炭块,由于公司配套的采煤机和前部刮板输送机之间的间距为550mm,当采煤机与前部刮板输送机运行方向相反时,工作面煤壁割下的大块煤炭常常卡在采煤机身下,无法顺利通过,影响了生产。公司通过理论计算、现场实测,发现单向循环割煤时间优于双向割煤时间,引进单向割煤工艺后,单产水平明显提高。

“三软煤层”破碎顶板下综采工序改进浅析

告成矿位于郑州矿区"三软煤层"地质条件下,受滑动构造影响,造成构造带直接压煤,煤层厚度变化较大,煤层结构较为简单,顶板极破碎,直接底为砂质泥岩。回采过程中,采用端头割三角煤斜切式进刀,造成人工劳动强度大,窝工、复工现象经常出现,通过改进采煤工序,科学组织生产,在21051工作面取得了很好的效果,不仅提高了安全系数,同时也保证了高产高效。

注水压裂技术在综采面的应用效果分析

针对80207工作面在实际截割过程中截割比能耗值较大,落煤块度较小的问题,采用数值模拟手段对比了不同注水压裂技术对煤层物理力学性能的改善情况,在双排孔来压区域的最大截割深度为16 mm时,滚筒旋转速度减小10.51%,块煤率提升至69.2%,粉尘浓度降低39.63%。同时,对采煤机进刀和割煤方式的组合进行优选,最终确定采用双向割煤端头斜切进刀方式,牵引速度最大可提升12.1%,平均割一刀煤时间减少10.3%。