全液压制动系统双回路制动阀仿真与实验研究

分析了双回路制动阀的动态工作过程,探讨了双回路制动阀上、下阀芯对其前、后桥输出口的遮盖量对动态工作特性的影响.基于AMESim液压/机械多场耦合仿真平台建立了双回路制动阀的仿真模型,研究了遮盖量变化对制动压力输出特性的影响规律以及单回路制动安全性能.搭建了全液压制动系统的实验台架,对具有不同遮盖量的制动阀样品的制动性能进行了实验对比测试.实测结果表明:遮盖量与制动空行程成正相关,与前、后桥的最大制动压力成负相关;双回路制动阀的前、后回路相互独立,当其中一条回路失效时,另一条回路仍能正常工作.实验结果与仿真结果具有良好的一致性,验证了该仿真模型的有效性.

全液压双回路制动系统在工程机械的应用及设计

本文通过全液压双回路制动系统与气顶油制动系统的对比,主要介绍了目前工程机械常用的开式回路全液压双回路制动原理、负荷传感全液压双回路制动原理、闭式回路全液压双回路制动原理,双回路全液压双回路制动系统可有效保证日常的行车制动以及失去动力时的紧急制动,确保了车辆制动更可靠、安全。通过理论分析建立了核心液压元件选型计算的公式,该方法可以用作指导新产品的元件选型。

全液压轮胎压路机紧急制动系统优化

制动系统是全液压轮胎压路机十分重要的性能之一,本文对全液压轮胎压路机的制动系统进行分析与研究。通过设置二位三通电磁阀,将全液压轮胎压路机目前采用的气助液压制动与液压制动两套相对独立的制动系统进行关联。全液压轮胎压路机紧急制动的可靠性在优化后得到了提高,取得了良好效果。

全液压制动系统的仿真分析与试验

介绍了全液压制动系统的工作原理。通过分析全液压制动系统各组成模块,建立了全液压制动系统的AMESim模型,并对蓄能器充液阀的充液特性及制动系统的动态响应等特性进行了仿真研究。仿真与试验结果的对比分析证明:液压制动系统的制动性能完全能够满足工程上的制动需求。

全液压制动系统液压制动阀的动态特性

为研究制动阀动态性能对全液压制动系统的影响,介绍了串联式双回路液压制动阀的工作原理,建立了其动态数学模型;采用AMESim软件建立了相应的仿真模型,分析了液压制动阀的制动压力比例特性、阶跃响应特性及双回路制动的安全性,并进行了实验验证.研究结果表明:制动阀仿真模型准确可信;该制动阀性能良好,能够满足全液压制动系统的要求;通过对液压制动阀控制弹簧刚度的组合优化,可以更好地适应空满载重量差别较大的整机制动需求.

车辆全液压制动系统执行机构建模及仿真

分析了全液压制动系统执行机构的动态性能,并建立了执行机构的数学模型。基于数学模型,应用Matlab/Simulink仿真程序,对执行机构的动态特性进行仿真。并将仿真结果与气压和气顶液制动执行机构进行了分析对比,证明全液压制动系统执行机构具有良好的制动性能。同时讨论了影响执行机构制动性能的主要因素。

行走机械全液压制动系统的设计

给出了行走车辆全液压制动系统中各主要元件参数的计算方法和选择方法 ,并给出了典型的全液压制动回路 ,为各类行走车辆全液压制动系统的设计提供了依据。

无轨胶轮车全液压制动系统故障诊断研究

针对无轨胶轮车全液压制动系统长期工作在煤矿井下恶劣的环境中而易于发生故障的问题,提出了基于支持向量机的故障诊断方法。应用支持向量机回归估计算法建立全液压制动系统的故障预测辨识模型,将支持向量机模式分类算法应用于故障分离,并在Matlab环境下分别进行了故障检测与故障分离试验。试验结果表明,将支持向量机方法应用于无轨胶轮车全液压制动系统故障诊断中是完全可行的,可以有效提高故障检测效率和诊断准确率。

全液压制动系统充液阀性能仿真与结构优化研究

充液阀作为全液压制动系统中的关键部件,其充液速度、充液压力等特性对整个系统的性能有直接的影响,为了系统研究结构参数对充液阀工作特性的影响,借助AMESim软件平台建立了全液压制动系统的仿真模型,并利用所搭建的全液压制动系统试验台,验证了仿真模型的有效性。在此基础上,分析了充液阀不同结构参数对充液特性的影响规律,结果表明,主阀弹簧刚度和阀芯节流孔径的改变会影响充液响应时间;控制阀的阀套夹角、钢球直径及调压弹簧刚度是决定充液压力上、下限的关键参数。依据上述结果,利用遗传算法对充液阀的主要结构参数进行了优化,结果表明,优化后的充液时间由2.8s缩短至2.0s,充液响应特性得到较大改善。

车辆全液压制动系统充液特性研究

介绍了全动力液压制动系统特点及工作原理,在对新型蓄能器充液阀结构与性能分析的基础上,建立了全液压制动系统充液过程的数学模型,得到了系统参数及充液阀结构参数对充液特性的影响规律,实验验证了仿真模型的正确性,为制动系统及充液阀的设计提供依据。

工程车全液压制动系统性能试验台设计

为了对全液压制动系统的动态响应特性及制动压力输出特性进行精确检测,设计了一套由供油、主体、制动器及测控4个模块组成的全液压制动系统性能试验台,为满足充液阀和制动阀高低温试验空间的要求,主体模块的结构布置力求紧凑.另外,基于LabVIEW平台构建了制动系统参数检测与控制模块,并开发了一套制动踏板驱动机构及其反馈控制算法,实现了制动踏板运动过程的编程控制以及相关测试数据的自动化采集处理等功能.实验表明,该试验台可对不同温度和不同工况条件下的制动系统动态响应特性及制动压力输出特性等关键性能进行自动化精确检测.

基于LabVIEW的全液压制动测试系统的设计

为了实现对全液压制动系统的压力、流量、温度等参数的自动检测,基于模块化和虚拟化的思想,以Lab VIEW为软件平台,以NI的数据采集卡等为硬件基础,实现对全液压制动系统的数据采集和数据存储。用虚拟仪器代替了实际物理仪器,降低了测试系统的成本,缩短了测试试验的时间。

飞机牵引车全液压制动系统动态性能分析

分析了全液压制动系统的动态性能,并建立了全液压制动系统的数学模型。基于数学模型,应用Matlab/Simulink仿真程序,对全液压制动系统的动态特性进行仿真。并将仿真结果与气压制动系统和气顶液制动系统进行了分析对比,证明全液压制动系统具有良好的制动性能。

工程车辆全液压制动系统充液系统的研究应用

介绍了全动力液压制动系统的工作原理,分析了充液系统各元件选型、设计要点及匹配计算。全液压制动系统进行合理改进后应用到平地机上,性能更佳,功率消耗小,制动平稳可靠,操纵轻便省力,为工程车辆全液压制动系统的应用提供参考。

各双回路制动系统在某回路失效时的制动能力分析

现代轿车大多采用双回路制动系统,以保证某一回路失效后汽车仍有一定的制动能力。对各种型式的前后轮制动器制动力具有固定比值分配的双回路制动系统在某一回路失效时的用来分析制动能力的各公式进行了推导,发现回路失效后,其I曲线f、线组r、线组、同步附着系数、制动效率、利用附着系数都与失效前不同。

全液压湿式制动系统在46吨叉车上的应用

46吨叉车是港口货场转运重物的关键设备，其制动系统性能的优劣直接决定整机的工作性能。46吨叉车全液压湿式制动系统是利用液压系统作为动力油源，把液压油作为单一介质来传递整机所需的制动力，并通过液压系统相关控制元件直接把压力油送给前桥湿式制动器，实现可靠的制动动作。

8×8全电驱动越野车电机液压联合全液压制动系统设计及性能

为验证8×8全电驱动越野车电机液压(简称电液)联合全液压制动系统的可靠性,依据新一代轮式机动平台独立电驱动车辆制动系统性能指标要求,以某型号8×8全电驱动越野车为研究对象,对新一代电液联合全液压制动系统进行了原理方案设计;考虑系统的长管路特性对输出制动性能的影响,搭建了与整车元件、管路布置1∶1的实验平台,分析了不同工况下全液压制动系统的输出特性。结果表明:新一代电液联合全液压制动系统的输出制动力、制动响应时间等满足整车制动力12.0 MPa、响应时间0.2~0.3 s的制动性能指标要求;制动输出压力与制动踏板的位移及变化率呈线性关系;当电控系统发生故障时,依靠全液压制动系统仍然能满足整车的制动需求。

一种全液压助力制动叉车液压系统

本文重点介绍一种全液压助力制动叉车液压系统,该系统利用一个泵源即可满足叉车装卸、制动和转向,操作轻便,性能可靠。