基于双塔再生模型制氢尾气脱碳工艺研究与节能优化

为了降低溶液再生能耗,对中石化某7 000 kmol/h制氢尾气脱碳工程,采用传递现象速率为基础的蒸馏模拟技术的Ratebased方法对吸收塔、解吸塔进行模拟计算,开发了双塔再生苯菲尔脱碳工艺。研究表明,针对苯费尔脱碳工艺流程中塔设备单元,在保证吸收、再生效果以及塔不发生液泛的前提下,选择合适的理论板数、填料高度以及塔直径,可提高塔设备的效率;选择合适的工艺操作参数,可降低脱碳能耗。在工艺模拟基础上,开发了节能优化方案,将冷凝回水和补充水直接加入冷贫液作为高温贫液的冷却介质,可降低整个脱碳工艺能耗。经过节能工艺优化后,气体净化度提高,再生能耗以及整个工艺的冷凝总量降低。其中,再生出来的二氧化碳量增加了2.48%,即净化气中二氧化碳量只相当于未节能工艺净化气中的56.96%;再生单位二氧化碳溶液所需加热量降低了2.63%左右,整个脱碳工艺流程脱除单位二氧化碳冷凝量降低2.20%。

我厂脱碳双塔再生工艺改造小结

介绍了双塔再生工艺的原理、改造前后的工艺流程 ,运行情况 ,并对改造进行了经济效益分析。

脱碳系统改双塔再生的可行性研究

通过对齐鲁石化公司第二化肥厂脱碳系统改造为双塔再生工况下的模拟计算及改造的可行性讨论 ,提出建议。

双塔再生工艺在脱碳系统中的应用

阐述合成氨净化系统进行双塔联合变压再生技术改造前后生产工艺 ,分析改造后节能效果。

双塔再生工艺在合成氨厂脱碳系统中的应用

阐述了对合成氨净化系统进行双塔联合变压再生技术改造前后的生产工艺 。

双塔再生工艺在我厂脱碳系统中的应用

阐述了对合成氨净化系统进行双塔联合变压再生技术改造前后的生产工艺 。

双塔变压再生脱碳工艺的工业应用

介绍双塔变压再生脱碳工艺的节能原理、工艺技术 ,以及在中型合成氨厂的实际应用情况。

热钾碱法脱碳溶液双塔变压再生改造及余热回收

为了降低脱碳再生热耗,陕西兴化集团有限责任公司对一期脱碳系统实施了双塔变压再生的技术改造;并应用热水型溴化锂制冷技术回收脱碳系统贫液的低位热能。技改结果表明:①脱碳再生系统溶液处理能力从370m3/h提高到550 m3/h,再生热耗从5 308 kJ/m3下降到4354 kJ/m3;②成功回收脱碳系统贫液低位热能,制得7℃的冷冻水用于氨合成系统,夏秋两季可增产合成氨20 t/d。

脱碳双塔变压再生工艺的改造

河南平顶山飞行化工（集团）有限公司合成氨脱碳系统采用的是氨基乙酸热钾碱法脱碳，属单塔吸收、单塔再生工艺，后将吸收塔改为2200／2800mm。随着生产成本的增加，已不能满足扩大再生产、高产低耗的需要，因此该公司决定对一期合成氨脱碳系统进行双塔变压再生工艺改造。

加压再生塔改造总结

山东兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂经过多年扩产改造，合成氨产能已达到150kt／a。2001年，为配合系统扩产改造，脱碳系统由双塔吸收、单塔二段再生改为双塔吸收、双塔再生，新增CO2一次塔及加压再生塔各1台，

脱碳改造后系统波动的原因分析及解决措施

介绍了安庆石化化肥厂脱碳节能改造后运行中遇到的问题，并对此进行分析和探讨，提出处理措施，总结改进控制后的效果。

变压吸附脱碳（PSA）装置在我厂的使用总结

贵州化肥厂有限责任公司8．13合成新系统自2002年5月26日建成投产后，因脱碳装置采用GV双塔再生工艺，主要存在问题是蒸汽消耗高，吨氨耗蒸汽3．0吨以上；再生部分腐蚀大，开车一年后经常因腐蚀泄漏造成系统停车；吸收能力差，生产负荷在55000Nm^2／h的工况下，蒸汽用量稍有减少易引起吸收塔出口CO2超标；运转设备多，调节较复杂，生产操作繁琐；化工原材料消耗及电耗高；一年运行费用在800万元以上，严重制约我厂8．13合成新系统高负荷长周期安全经济运行，为了扭转这一被动局面，公司经调研后决定采用成都天立化工科技有限公司的变压吸附脱碳（PSA）工艺取代GV脱碳双塔再生工艺，于2004年3月份建成投产。本文对变压吸附脱碳（PSA）装置运行作如下总结：