双提升管催化裂化装置隔离汽油沉降器后的风险分析及对策

分析了双提升管催化裂化装置隔离汽油沉降器的方法及隔离后存在的风险,根据分析结果提出相应对策。

催化裂化装置开工不放火炬应用实践

催化裂化装置提升管喷油阶段,反应与气压机的衔接至关重要,是保证反应压力控制和气压机入口不放火炬的关键。由于开工喷油过程干扰因素多,操作不稳定,导致需要多次气压机入口放火炬来控制反应压力,使大量富气组分被排到火炬系统燃烧。该装置通过开工实践探索,结合气压机的性能参数,进行了几种开工不放火炬方式对比,最终选择使用引干气+喷原料油这一耗时最短的方式进行装置开工,通过制定详细的开工方案和操作原则,并优化流程,在实际开工过程中有针对性地对开工充压干气、反应喷油量、气压机转速、气压机反飞动量等参数进行精准控制。做到了开工过程不放火炬,有效减少了环境污染,避免开工过程中物料损失,实现了绿色环保开工。

重油催化裂化装置提升管内反应历程研究

利用自行研制的工业提升管在线取样系统对胜利石油化工总厂重油催化裂化装置提升管中下部进行在线取样 ,将取得的液体和催化剂样品进行处理分析 ,从而得到了重油催化装置提升管反应器中下部液体产品分布、催化剂活性、碳含量和焦炭H C的变化规律。认为重油催化裂化的主要反应发生在提升管的中下部区域 ,并对提升管油剂混合处的渣油雾化、汽化和油剂接触状况进行了讨论。

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率,对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外,其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明,两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合,在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下,产品分布较好,轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大(20 t/h)的情况下,汽油烯烃含量才达到要求。

催化裂化装置提升管T型出口结构压力降的实验分析

在大型循环流化床装置上对提升管的T型出口结构压力降进行了实验研究。首先,在不同实验条件下对循环流化床提升管T型出口结构的压力降进行了实验测量。重点分析了提升管浓度和气体速度与提升管T型出口结构压力降的关系。实验结果表明,由于大型循环流化床提升管T型出口结构处特殊的气流输送机制,循环流化床提升管T型出口结构的压力降主要受提升管T型出口结构处变截面尺寸、提升管出口处流体转向和提升管内气固两相之间摩擦的影响,在循环流化床提升管T型出口结构处形成较大的压力降。循环流化床提升管T型出口结构的压力降与提升管内催化剂浓度的一次方成正比关系,与提升管内气体速度的二次方成正比关系。最后,在实验数据的基础上,给出循环流化床提升管T型出口结构的压力降计算公式。

双提升管工艺在重油催化裂化装置的应用

介绍了双提升管工艺在重油催化裂化(RFCC)装置上的工业应用。应用结果表明:双提升管工艺与装置改造前相比,液化气产率可提高6.73个百分点,总液收提高1.5个百分点以上。汽油的辛烷值(RON)由90.3提高到91,汽油的烯烃含量(荧光法)由50%降低到34.3%,并且可以灵活调整生产方案,具有明显的经济效益和社会效益。

重油催化裂化装置提升管在线取样研究

利用自行研制的工业提升管在线取样系统对胜利石化总厂重油催化裂化装置提升管进行了在线取样 ,并对取得的液体和催化剂样品进行了分析 ,从而得到了重油催化装置提升管反应器中液体产品分布、催化剂活性、催化剂上碳含量沿提升管高度的变化规律。重油催化裂化反应主要发生在提升管的中下部区域 ,改善产品分布和优化反应进程必须在此区域采取措施 ,应对该区域的反应参数 (反应温度、催化剂性能及进料性质等 )进行控制。在提升管油剂混合处 ,催化进料并没有完全汽化 ,仍有部分重组分以液相存在 ,这对提升管反应器内的反应过程不利 ,易使提升管喷嘴上方区域结焦。

两段提升管催化裂化装置动态模拟与稳定性分析

通过机理分析的方法建立了两段提升管催化裂化装置提升管反应-再生系统的动态数学模型,采用动态流程模拟软件gPROMS对所建立的模型进行了动态模拟。将动态机理模型线性化,得到该模型在不同操作点上的线性状态空间模型特征值,以此进行稳定性分析。结果表明,在反应温度控制开环的条件下,所研究的两段提升管催化裂化装置提升管反应-再生系统在正常的操作点是不稳定的,必须对两段提升管的出口温度进行控制以保证正常操作点的稳定操作。

重油催化裂化装置提升管反应系统的技术改造

中原油田石油化工总厂 5 0 0kt/a重油催化裂化装置提升管采用石油大学开发的高效雾化喷嘴 ,并对旋风分离器进行了改造。对各产品产率沿提升管高度的分布情况进行了模拟计算 ,确定了终止剂最佳位置。终止剂为水或粗汽油 ,其注入量分别为原料的 3%～ 6 %及 5 %～ 10 %。采用了这些措施后轻油收率和总液体收率分别提高 4.5 3和 3.95个百分点 。

重油催化裂化装置提升管沿程产物分布的研究

利用专门开发的工业提升管在线取样系统对青岛石油化工厂重油催化裂化装置提升管进行了在线取样,通过对不同位置所得样品的分析,研究了工业重油催化裂化装置提升管沿程产物分布和组成变化。产物收率在反应初期变化很快,而在后期变化很小;汽油收率在提升管中部以后变化很小,选择性在提升管中部达到最高值,然后降低;柴油收率和选择性在反应初期出现最高点。汽油烯烃含量开始时随反应进行逐渐增加,在提升管前部达到最高点后逐渐下降;汽油硫含量沿提升管高度增加而逐渐降低。

催化裂化装置提升管内剂油比实时检测方法的研究

为了控制催化裂化装置(FCCU)提升管内油气流率与催化裂化反应的深度,需要对提升管内剂油比进行实时检测和调节。针对FCCU提升管出口T型弯头结构,提出了一种基于T型弯头压降与颗粒质量流率关系进行提升管内剂油比的检测方法。该检测方法不改变提升管结构,直接利用T型弯头的阻力特性,测量过程安全简单;通过试验装置进行考察的结果表明,该检测方法具有可行性和测量数据的可信性。

催化裂化装置重油提升管预提升段的应用效果

洛阳分公司催化裂化装置Ⅱ升级改造,重油提升管根据实际需要增加了新型预提升段,以改善再生剂的密度、速度分布,充分混合再生催化剂和待生催化剂,以达到进料段油雾与催化剂充分接触,大剂油比反应的目的。对改造前后装置标定数据的对比表明,改造后干气收率减少,轻液体收率增加,焦炭减少,催化剂单耗仅为改造前的38%,效果明显。

CDC催化剂在两段提升管催化裂化装置中的应用

针对原料重质化和产品轻质化、原料劣质化和产品优质化以及原料供应量减少和产品需求量增加的矛盾,中国石油辽河石化公司两段提升管催化裂化装置中用藏量约70%的CDC催化剂替代LBO-16催化剂进行试验。结果表明:油浆收率下降了1.44%,轻质油收率上升了1.16%,干气产率下降而液态烃收率升高,总液体收率变化不大;在原料中Ni含量高达84.1mg/g的情况下,其H2/CH4的值仍由2.96下降到2.92,并且可以在一定程度上降低汽油中的烯烃含量,而对轻柴油的质量则无明显影响。

LANET-35和CC-15在小型提升管装置上的催化裂化实验

考察了ＬＡＮＥＴ－３５和ＣＣ－１５两种催化剂在小型提升管装置上的催化裂化反应性能，探讨了它们的水热稳定性。结果表明，ＣＣ－１５的汽油选择性和焦炭选择性较优，且水热稳定性较强，是石家庄炼厂替代共Ｙ－１５的首选用剂，而ＬＡＮＥＴ－３５的液化气和干气选择性较好。

双提升管催化裂化工艺技术浅析

流化催化裂化(FCC)是重质原料油的主要炼制加工技术,随着社会经济的发展,催化裂化技术由原来的多产汽、柴油向多产烯烃和高品质清洁汽油方向发展,双提升管催化裂化(SFCC)工艺技术能够实现这种发展趋势,取得良好的效果和经济效益;通过对双提升管催化裂化工艺技术的研究分析,提出了优化操作、节能降耗和提高操作经济效益的措施,并对该工艺的技术优势进行总结。

重油催化裂化装置提升管反应器及汽提段的技术改造

介绍了东明石化集团有限公司 14 0kt/a催化装置在 2 0 0 1年 6月份的大修中 ,采用洛阳高新柯恒石化技术有限公司的CCK系列喷嘴及高效汽提技术对装置提升管反应器和汽提段进行改造的情况。改造后生焦量明显下降 ,汽提效果有所改善。再生床层温度下降了 18℃ ,焦炭中H/C比下降了 2 .76% ,干气中H2 /CH4 比下降了 0 .15 ,在投用直馏汽油改质的情况下 ,产品总液收增加了 1.14 %。

催化裂化提升管进料段内气、固两相混合流动特性及其改进

通过冷模实验,揭示了在传统结构的催化裂化提升管进料混合段内存在两个问题,即颗粒相返混严重以及反应管中各处催化剂在油、剂混相中浓度分布不一致。提出了利用和控制二次流,改进进料段结构的原则,设计了两种新型进料段结构。通过引入径向局部密度分布均匀系数(η)、颗粒相相对返混比()以及特征剂/油浓度比(ηi/CEi)3个参数,可清楚地显示新型进料结构的改进效果。

催化裂化提升管反应器不可测输入的在线观测

在非线性系统观测理论基础上给出满足一定条件的不可测输入可观性的简化充分性条件 ,在此基础上分析催化裂化提升管反应器 (FCCU)不可测输入的可观测条件 ,提出一更为有效的观测方案 。

滨州石化催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术工业化

滨州石化公司针对其催化裂化汽油烯烃含量超标问题,在其200kt/a催化裂化装置上采用了中国石油大学(北京)开发的“催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术”,并进行了技术改造。装置运行后,各项指标均达到或优于改造目标,汽油烯烃体积分数降低到35%以下,降烯烃过程中处理量不变,实现了重油提升管和汽油改质辅助提升管的平稳运行,解决了汽油烯烃含量超标问题。与改造前相比,液化石油气收率和丙烯收率增加,年增效益15.6×104RMB$。