双效逆流降膜蒸发装置在离子膜法烧碱蒸发中的应用探讨

介绍了引进的Bertrams和Set两家公司双效降膜蒸发装置的工艺及主要设备,讨论了存在的问题,探讨了解决问题的思路。

逆流双效精馏节能率的模拟研究

以乙醇-水为物系,通过模拟计算,研究进料组成和进料温度对三种逆流双效精馏节能效果的影响。研究结果表明,逆流双效精馏B流程的节能效果最好,当进料中轻重组分的含量相当时,节能率高达49.83%。逆流双效精馏C流程的节能效果次之,逆流双效精馏A流程的节能效果最低,这两种流程最好应用在进料中轻组分含量大于重组分含量的条件下。三种逆流双效精馏流程的节能率均随着进料温度的升高而下降,因此逆流双效精馏最好应用在进料温度小于泡点温度的情况下。

废弃酯类合成润滑油的逆流双效精馏分离回收工艺模拟

基于对废弃酯类合成润滑油的氧化变质成分分析,利用化工流程模拟软件(Aspen Plus)模拟出一种高效分离和回收酯类合成润滑油的工艺。逆流双效精馏分离回收工艺中,液相的非理想性计算采用热力学活度系数模型(NRTL);气相模型采用热力学状态方程(SRK)、蒸汽表状态方程(STEAMNBS),其中,热力学状态方程和蒸汽表状态方程二元相互作用参数由气液相平衡(VLE)数据回归。在变压逆流双效精馏模型中,通过合理调整撕裂流股并为其赋予初值,使循环物料计算收敛。优化分析常压塔(T1)和加压塔(T2)的理论塔板数、进料位置及常压塔(T1)和加压塔(T2)回流比对分离效果的影响。结果表明:将工艺参数设定为常压塔(T1)理论塔板数7块,进料位置在第3块塔板,回流比9.8,塔顶温度221℃,全塔压力100kPa;加压塔(T2)理论塔板数7块,进料位置在第1块塔板,回流进料板数为7块,回流比4.6,塔顶温度293℃,全塔压力150kPa,分离得到的润滑油癸二酸二异辛酯产品质量分数为99.101%,回收率99.587%;与单效精馏相比,逆流双效精馏工艺能耗较低,再沸器和冷凝器热负荷分别降低16.6%和14.5%。

三效逆流降膜蒸发工艺生产50%烧碱的探讨

介绍了三效逆流降膜蒸发工艺以及双效逆流降膜蒸发工艺,并对两者进行了比较,指出了三效逆流降膜蒸发工艺在提高蒸汽利用率、降低能耗、减少生产运行成本等方面的优势。

双效蒸发回收废水中的硫酸钠

用双效逆流蒸发结晶,回收制药废水中的硫酸钠,消除了原转窑喷雾造粒回收方法尾气大量硫酸钠粉尘造成的污染。回收率从不到60%提高到95%以上,能耗降低57.5%。产品等级明显提高。

双效降膜蒸发装置真空度降低的原因及改进措施

针对双效降膜蒸发器运行中出现的真空度降低、真空泵噪声大、泵负荷过高、经常跳闸等问题进行了分析和改进,保证了蒸发工段的正常运行。

升膜板式蒸发装置及其操作

介绍了阿法拉伐板式蒸发装置的生产原理、工艺流程、控制要点、开停车操作、异常现象的判断和处理以及操作中的注意事项。

离子膜法烧碱降膜蒸发与浓缩

介绍了离子膜法降膜蒸发的原理和工艺,并对蒸汽选择、设备使用情况进行了分析。

降膜蒸发技术在烧碱蒸发浓缩装置中的应用

介绍了瑞士博特公司蒸发浓缩装置的工艺情况,并总结了生产中工艺方面应注意的事项。

Ⅰ效蒸发器腐蚀原因及改进措施

分析了Ⅰ效蒸发器腐蚀穿孔的主要原因(蒸汽冷凝水中含二氧化碳),提出了改进措施:更换板式蒸发器为列管式蒸发器,以利于蒸发器中二氧化碳的排放;增加管壁的厚度,延长蒸发器使用寿命。改进后,蒸发器腐蚀问题得到了解决。

浓碱蒸发装置性能状况与经济分析对比

介绍了刮板式薄膜蒸发和双效逆流蒸发两种50%浓碱生产工艺,阐述了其装置原理、性能状况及工艺流程,并对两种工艺的经济运行进行了对比分析。

甲醇精馏的工艺优化和节能分析

文章以甲醇精馏装置的工业实例为计算和考察的依据,结合理论分析,对传统三塔精馏工艺的改进空间展开了讨论与研究。利用PROII流程模拟软件,在相同的设计基础和指标要求的情况下,对比了优化前后的流程的能耗、产品质量等模拟结果并得出结论:使用隔板塔的逆流并行双效精馏流程节能效果明显,相比普通三塔双效流程,低压蒸汽和冷却水的消耗量分别下降14.2%和61.4%,年操作费用可降低2300多万元。该结论可为甲醇精馏的流程选择和优化提供理论依据。