往复式双柱塞气体流量标准装置实验研究

针对活塞式气体流量标准装置活塞缸筒尺寸受限、流量范围较小的问题,设计了一种往复式双柱塞气体流量标准装置,基于该装置探索了单缸、双缸并联以及双缸串联等不同模式的运行规律。采用0.06 m^(3)/h名义流量喷嘴进行了检定实验,结果表明,装置在不同运行模式时的重复率均小于0.02%,其中单缸和双缸并联模式下检测误差不超过0.02%,双缸串联模式下不超过0.05%。

双柱塞超高分子量聚乙烯特殊挤出成型工艺研究

介绍了超高分子量聚乙烯的熔体特性,如粘度极高、熔体指数几乎为零、摩擦因数小、临界剪切速率低等,给成型加工带来了很大的困难。针对其特殊性采取特殊的挤出成型工艺(复合挤出、双柱塞式挤出)。挤出时脉动小、加热快,并且可以挤出分子量不同纯超高分子量聚乙烯制品。

双柱塞式粒子冲击钻井注入系统设计

粒子注入系统是粒子冲击钻井的核心组成部分,其设计的好坏关系着粒子注入的稳定性与均匀性,直接影响冲击破岩效果。粒子注入系统经过2代发展,其注入效果得到了很大提高,注入系统的使用寿命得到了延长。目前该系统的主要问题是成本过高,难以在钻井行业广泛应用。鉴于此,提出了双柱塞式粒子冲击钻井注入系统的概念,分析了注入系统的原理、特点、组成及工作流程,对注入管的强度、尺寸及可靠性进行了设计和分析校核;提出了粒子注入系统顺序阀的概念,并对其结构和工作流程进行了分析,对其密封结构进行了初步设计。

一种双柱塞增压泵液压系统

该文介绍了单柱塞泵的结构和特点,重点介绍了手动和电动双柱塞增压泵液压系统的组成、工作原理、性能参数和特点。

基于双柱塞液压锤原理的液压控制系统研究

本文提出的新型双柱塞液压锤采用双柱塞面积差的液压差动原理。与国外发达国家同类液压锤相比,本文提供的液压锤具备桩定位、定距跟踪、消声等功能,而且原理新颖,结构简单紧凑,制造技术难度不大、成本相对低廉。

双柱塞串联抽油泵技术试验研究

在采油过程中,如果遇到含砂高或者易结垢的井况时,往往卡泵是影响检泵周期的主要因素,在缩短检泵周期的同时,带来的是生产维护成本升高。针对以上问题笔者提出了双柱塞串联抽油泵技术,即采用上、下两个柱塞串联结构,泵筒从结构上分为三段连接。柱塞边缘处设计有内倒角结构,上、下冲程过程中,实现对泵筒内壁全程刮削,保证泵筒内壁的清洁,减少卡泵概率。现场试验2口井,平均单井产液增加13 t/d、产油增加0.55 t/d、检泵周期延长107天,年创经济效益122万元。试验表明,双柱塞串联抽油泵能够满足实际生产要求,适用于抽油机井举升工艺技术的发展。

磁致伸缩径向双柱塞泵驱动作动器调速方案分析

介绍作动器的结构组成,并对作动器工作原理进行分析。对旋转主动阀的配流过程进行分析,得到主动阀旋转过程中通流面积的变化规律。依据磁致伸缩材料输出特性以及旋转主动阀配流特性设计调频调速、调相调速及调幅调速3种方案对作动器输出流量进行调节。对比分析3种方案优缺点,并选择调幅调速作为作动器调速方案。基于调幅调速结合调相换向设计作动器位置控制方案,搭建测试平台进行实验验证。结果表明,所设计方案能够使作动器实现位移跟踪,跟踪幅值3 mm、频率4 Hz,正弦位移相对误差为0.87%。

双柱塞杆式减载抽油泵的研制与应用

塔河油田目前已进入开发中后期,随着油田开发的不断深入,油田深抽提液的开发需求逐渐加大,现有的深抽提液技术受到抽油机额定悬点载荷和抽油杆强度的制约,泵挂深度和日产液量受到一定的限制,无法满足油田开发需求。针对以上问题,通过优化改进普通杆式泵的结构,结合减载器的原理,创新地研制出了一种适用于超深井开发的杆式减载抽油泵,该泵应用双柱塞结构,泵筒上设置呼吸孔,利用油管液柱压力、油管和套管之间的环空液柱压力的差异性,在大小柱塞连接处的上、下端面造压差,形成向上的推力,在提高泵排量的同时,降低悬点载荷,延长抽油杆寿命,实现了小泵载荷、大泵排量的高效生产。现场试验结果表明,该泵能达到降低载荷、提高产液的目的,实现大泵深抽,具有很高的推广价值。

磁致伸缩径向双柱塞泵驱动作动器流量特性分析

研究了主动阀结构及尺寸等对作动器流量特性的影响:对作动器的结构及工作原理进行了介绍与分析;在MATLAB/Simulink中建立了作动器整体数学模型,通过仿真得到了不同驱动频率下作动器输出流量与驱动信号相位角间的关系,并与相应的实验结果相对比,验证了模型的准确性;仿真模拟了主动阀阀芯不同的沟槽深度以及沟槽数(包括相同阀芯直径以及不同阀芯直径)等情况下作动器对应的输出流量,基于仿真结果进行了分析与总结。

空心杆双柱塞洗井泵一体化技术研究与应用

受低渗、特低渗的油藏物性条件制约,目前二连油田抽油机井泵效低于45%的单井达500多口,有近40%左右的油井存在供液不足,另外阿尔、锡林、淖尔等作业区地层水敏性较强,热洗造成近井地带污染,前期开展的空心杆洗井技术有效解决了油层污染问题,但无法对泵体本身进有效行清洗。针对上述问题,重点开展双柱塞洗井泵的研究设计,解决热洗油层污染问题,降低油井热洗液量,缩短洗井液返排周期,从而降低因洗井压井对产量的损失,项目研究形成的技术适用于低压、强水敏性油藏的油井热洗,有利于保护油气层。

双柱塞砂浆泵补偿机构的运动分析和仿真

介绍了双柱塞砂浆泵的工作原理,通过对采用摆动滚子从动件的凸轮机构的双柱塞砂浆泵的工作凸轮机构和补偿凸轮机构进行运动学分析,建立了砂浆泵运动机构的仿真模型,用Matlab软件进行了仿真分析,进一步验证了运动学分析模型的正确性。

双柱塞泵测控系统设计

柱塞泵是液压系统中的重要装置,它依靠柱塞在缸体内往复运动,使密封容腔内的容积变化从而实现输送或者抽吸。本文设计的双柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高、调速范围广、操作简单等优点。为模拟地底环境提供实验平台,对于高压环境实验研究具有重要的意义。

双柱塞防垢泵在弱碱三元复合驱中的应用

针对弱碱三元复合驱驱油技术矿场试验中发现机采井结垢严重导致卡泵、杆断,检泵频繁,生产时率随之降低,且增加油田开发生产成本的问题,研究了双柱塞防垢泵。通过设计双柱塞串联的结构,实现倒出油管内因脱落而掉入泵筒的垢片的目的。截至2018年1月中旬,在萨南油田共试验了18口井,单井平均检泵周期延长3倍以上。双柱塞防垢泵的应用能够增强抽油机井防垢、防卡能力,延长弱碱三元复合驱机采井检泵周期。

柱塞式计量缸在燃油涡轮流量计校准中的应用

研究了双柱塞计量缸的流量计校准装置,通过系统控制与计算实现计量缸计量流量与被校流量计测量流量的在线对比,以满足宽量程和高精度的校准要求.分析了该装置的结构特点和设计方法,通过仿真分析对其性能进行初步评估.研究了校准计量柱塞行程和移动速度对涡轮流量计仪表系数的影响,给出了建议的校准实验条件.结果表明,采用该校准装置可满足宽量程液体流量计校准,流量计量稳定性在0.2‰内.

有杆泵携砂采油井筒配套技术

针对采油井大范围出砂, 砂埋油层, 砂堵井筒, 频繁冲砂检泵致使有效采油时间缩短,油层污染加速, 常规采油工艺和“三抽”设备不能满足采油井在复杂地质条件下的生产需要等问题, 研发了有杆泵携砂采油井筒配套技术。该技术以提高系统采油时效为目标, 在井筒内配置双柱塞抽油泵, 液力冲砂器和管柱沉砂器等机具, 通过与抽油机和抽油杆等杆管附件进行合理匹配,集冲搅砂和携砂为一体, 提高采油井有效生产时间, 达到增油和降低系统总体生产成本的目的。系统性能型式试验和工业生产试验说明, 该井筒配套技术通过在泵上实现存、携砂, 泵下冲搅砂等有效措施, 能使油井延长正常采油时间, 降低检泵作业次数, 减少油层污染并提高采油时效。

挤注复合系统的分析研究及自主创新(下)

1.6双柱塞挤注复合系统 这是一种特殊的挤注复合系统。图10为双柱塞的挤注复合系统。上组柱塞单元完成塑化挤出计量,下组柱塞单元完成计量注射和高压注射。由于二组都为柱塞单元,混炼效果较差,塑化质量不高，对于微量塑化的质量影响不大。上组柱塞单元将粒状或粉状的塑料向前推送，进行塑化，达到计量后，下组柱塞单元推动熔融料绕经鱼雷状分流梭，经由喷嘴注入模腔，

摆动式砂浆泵工作凸轮机构的优化设计

介绍了摆动式双柱塞砂浆泵的工作原理,确定了摆动式砂浆泵工作机构的设计参数、设计变量、约束条件和目标函数,得到了工作凸轮机构的优化模型。在Matlab环境下,采用复合形法,编写了优化设计的程序框图。

同井注采泵抽系统抽油杆柱纵向振动与悬点示功图仿真模型

由于同井注采泵抽系统抽油杆柱受到双泵柱塞载荷的共同作用,现有的抽油杆柱单泵力学模型不能用于同井注采双泵力学模型的研究,需要在抽油杆柱单泵力学模型的基础上进一步改进和完善。鉴于此,综合考虑柱塞的运动规律、泵筒内流体的可压缩性及泵筒内气体等因素的影响,建立了抽油泵柱塞载荷仿真模型。基于同井注采系统双柱塞载荷作用下的抽油杆柱工作原理,建立了双柱塞载荷作用下的抽油杆柱纵向振动仿真模型。仿真结果表明:仿真悬点最大载荷与实测悬点最大载荷误差仅为2.35%,验证了计算模型的正确性,而且悬点最大载荷随着气油比RGO的增大而减小,悬点最小载荷随着气油比RGO的增大而增大。

ABS装置挤出机换网器国产化改造

大庆石化公司化工三厂ABS装置造粒单元挤出机TSC型换网器采用液压驱动方式手动换网。换网前需先停车，换网后重新拉条开车。为减少换网过程中产生的损失和劳动强度，提高设备运行周期和自动化程度，实现不停车在线换网对换网器进行了国产化改造，效果良好。