为了给鼓泡塔反应器设计提供依据,运用计算流体力学(CFD)软件模拟了鼓泡塔气液两相流动态行为。采用双欧拉法对鼓泡塔矩形反应器内不同曝气量下气液两相流的摆动特性进行了模拟考察,液相采用标准κ-ε紊流模型,气相采用分散相零方程模型...为了给鼓泡塔反应器设计提供依据,运用计算流体力学(CFD)软件模拟了鼓泡塔气液两相流动态行为。采用双欧拉法对鼓泡塔矩形反应器内不同曝气量下气液两相流的摆动特性进行了模拟考察,液相采用标准κ-ε紊流模型,气相采用分散相零方程模型,分析了网格尺寸、时间步长以及相间作用力对模拟结果的影响,模拟的曝气量为42.5~237 m L/s。结果表明,当相间作用力仅考虑阻力时,气液两相流呈现周期性摆动规律;随着气流量的增加,气泡羽流的摆动幅度和频率增大,同时液体的气含率也在增加;模拟的气液两相流摆动频率数据与实验值吻合较好,两者的相对误差为7.2%~12.9%。展开更多
为研究陶瓷干法造粒制粉过程坯料颗粒成形与雾化液含量的关系,基于欧拉-欧拉双流体模型模拟干法造粒制粉过程坯料颗粒与雾化液混合过程,同时对坯料颗粒流动性、颗粒级配及粗糙度进行实验分析,验证数值模拟结果正确性。仿真结果表明:当...为研究陶瓷干法造粒制粉过程坯料颗粒成形与雾化液含量的关系,基于欧拉-欧拉双流体模型模拟干法造粒制粉过程坯料颗粒与雾化液混合过程,同时对坯料颗粒流动性、颗粒级配及粗糙度进行实验分析,验证数值模拟结果正确性。仿真结果表明:当雾化液含量分别为100 m L、200 m L、300 m L时,坯料颗粒在造粒室内的分散性无明显差异,团聚现象不明显;当雾化液含量分别为400 m L、500 m L时,坯料颗粒在造粒室内的分散性有明显变化,团聚现象显著。实验结果表明:当雾化液含量分别为100 m L、200 m L、300 m L、400 m L、500 m L时,坯料颗粒的流动性指数依次为63.5%、83.0%、90.0%、77.0%、61.0%,有效坯料颗粒百分比依次为72%、83%、90%、82%、65%,粗糙度系数平均值依次为1.38、1.43、1.26、1.49、1.57。综合分析说明:数值仿真与实验结果基本相吻合,造粒过程中雾化液含量为300 m L时,干法造粒制粉过程造粒室内坯料颗粒的分散性较好,且基本无团聚现象;坯料颗粒的流动性最佳、颗粒级配最均匀、粗糙度整体最优,即造粒效果最好。展开更多
文摘为了给鼓泡塔反应器设计提供依据,运用计算流体力学(CFD)软件模拟了鼓泡塔气液两相流动态行为。采用双欧拉法对鼓泡塔矩形反应器内不同曝气量下气液两相流的摆动特性进行了模拟考察,液相采用标准κ-ε紊流模型,气相采用分散相零方程模型,分析了网格尺寸、时间步长以及相间作用力对模拟结果的影响,模拟的曝气量为42.5~237 m L/s。结果表明,当相间作用力仅考虑阻力时,气液两相流呈现周期性摆动规律;随着气流量的增加,气泡羽流的摆动幅度和频率增大,同时液体的气含率也在增加;模拟的气液两相流摆动频率数据与实验值吻合较好,两者的相对误差为7.2%~12.9%。
文摘为研究陶瓷干法造粒制粉过程坯料颗粒成形与雾化液含量的关系,基于欧拉-欧拉双流体模型模拟干法造粒制粉过程坯料颗粒与雾化液混合过程,同时对坯料颗粒流动性、颗粒级配及粗糙度进行实验分析,验证数值模拟结果正确性。仿真结果表明:当雾化液含量分别为100 m L、200 m L、300 m L时,坯料颗粒在造粒室内的分散性无明显差异,团聚现象不明显;当雾化液含量分别为400 m L、500 m L时,坯料颗粒在造粒室内的分散性有明显变化,团聚现象显著。实验结果表明:当雾化液含量分别为100 m L、200 m L、300 m L、400 m L、500 m L时,坯料颗粒的流动性指数依次为63.5%、83.0%、90.0%、77.0%、61.0%,有效坯料颗粒百分比依次为72%、83%、90%、82%、65%,粗糙度系数平均值依次为1.38、1.43、1.26、1.49、1.57。综合分析说明:数值仿真与实验结果基本相吻合,造粒过程中雾化液含量为300 m L时,干法造粒制粉过程造粒室内坯料颗粒的分散性较好,且基本无团聚现象;坯料颗粒的流动性最佳、颗粒级配最均匀、粗糙度整体最优,即造粒效果最好。
