转炉留渣加双渣法技术研究与应用

通过对传统双渣工艺系统分析,结合冶炼过程中存在的问题,开展了终渣留渣加双渣冶炼工艺研究,并在自动化炼钢控制方面,结合留渣加双渣工艺特点,建立倒渣和留渣模型,将前期渣炉渣组分等相关信息纳入模型计算中,优化热氧平衡。根据模型在实际生产中运行效果,调整新工艺下模型的吹炼和加料模式,促进转炉终点碳和温度命中率提升至95.6%以上,提升了新工艺下炼钢自动化控制能力,为炼钢厂整体创效奠定基础。

对留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术的思考

在钢铁生产过程中,经常会出现一些磷元素,影响钢铁生产质量。传统的去磷工艺存在效率低、污染环境、成本高,以及操作复杂等缺点,无法满足现代钢铁生产的需求。留渣和双渣转炉炼钢工艺是一种高效的脱磷技术,其通过充分利用转炉熔化期后期的热量和渣子中的氧化钙含量,有效地提高脱磷效率。并且,通过控制温度和渣子的成分,进而有效控制钢水的成分和温度,提高钢水的质量和产量。因此,文章基于此,对留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术进行研究。通过分析传统去磷工艺的不足,以及留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术的优势,以此来对留渣和双渣转炉炼钢工艺的应用提供参考。

“留渣+双渣”转炉炼钢工艺高效脱磷技术

研究“留渣+双渣”工艺能够促进转炉炼钢效率的提升。因此对该技术转炉冶炼过程控制进行了试验研究,介绍了脱磷器高效脱磷工艺,研究了井下定向钻进技术及煤层底板注浆加固技术,使钻孔效率得到了提升,加固效果得到了保障。

基于转炉“留渣+双渣”冶炼工艺锰矿直接合金化试验

基于转炉“留渣+双渣”少渣冶炼,进行转炉炉内南非半碳酸锰矿直接合金化试验,对转炉终点温度、终点C含量、炉渣碱度、炉渣FeO含量和锰矿最佳加入量对锰矿直接合金化收得率的影响进行分析,结果表明,炉渣二元碱度、炉渣FeO含量、转炉终点钢水C含量、炉渣渣量对锰矿直接合金化收得率影响显著。

120t转炉双渣留渣技术的优化实践

结合莱钢银山型钢120 t转炉实际生产情况,进行中高硅铁水少渣冶炼试验并探索其工艺制度。试验结果表明:采用双渣留渣操作可大幅减少石灰加入量,有效的降低渣料消耗。同等条件下,少渣冶炼石灰消耗比传统双渣法降低15 kg/t,红渣量降低20 kg/t;且钢铁料消耗得以降低。

转炉双渣法少渣炼钢工艺新进展及操作优化

介绍了国内外典型双渣法少渣炼钢工艺的技术现状及新日铁、浦项、首钢、宝钢和武钢等厂家在转炉排渣制度、枪位操作以及留渣操作等工艺的优化措施。转炉双渣法利用转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,而且操作简单,无需新增设备,引起了国内外、特别是受设备限制的钢厂的广泛关注。

120t顶底复吹转炉双渣脱磷一次倒渣的工艺实践

通过对转炉脱磷和碳-磷选择性氧化转变温度的理论分析和计算,在铁水未经脱磷预处理的条件下,进行120 t顶底复吹转炉双渣脱磷生产实践。当铁水平均成分为(/%):4.81C、0.49Si、0.32Mn、0.127P、0.019S的情况下,在转炉冶炼前期(0~360 s),采用低温(1 330~1 350℃),较强底吹搅拌[0.030~0.040 m^3/(t·min)],中等炉渣碱度(2.0~3.0)和高氧化铁(20%~25%)工艺措施,实现一次倒渣的半钢(3.8%C)平均磷含量0.048%和平均脱磷率62.2%的脱磷效果。

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。

100t顶吹转炉双渣深脱磷工艺研究与实践

通过对100 t顶吹转炉双渣法深脱磷的工业性试验研究,结合不同吹炼时期冶炼特点,确立了吹炼过程需要控制的原料及操作制度等关键措施。控制倒炉温度、碱度、炉渣中的ω(FeO)及熔渣流动性等因素均是取得良好脱磷效果的重要保证。应用双渣法深脱磷生产试验取得了转炉出钢磷含量平均达到63×10-6,成品平均磷含量达到85×10-6的实绩。

NaOH-nNa_2SiO_2激发制备碱-双渣胶凝材料研究

研究了采用 ＮａＯＨ－ｎＮａ２ＳｉＯ３激发制备碱－双渣胶凝材料的方法和技术途径。结果表明：将固体碱激发剂、矿渣、高钙粉煤灰渣三种原料按一定比例混合入磨进行粉磨，制备得到的碱－双渣胶凝材料 ２８ ｄ强度达到 ３０～６０ ＭＰａ。凝结时间正常；这种胶凝材料生产成本低，性能优良，是一种环保的新型胶凝材料。

90t转炉留渣双渣工艺钢中残余锰含量的控制

低锰钢一般要求控制转炉终点[Mn]≤0．05％，针对传统双渣工艺熔剂消耗成本高，留渣双渣工艺去锰不稳定的问题，基于热力学、动力学分析和现场数据分析，研究了碱度炉渣（R1．68—2．00）、温度（1340—1460℃）及渣中FeO含量（FeO）（15．5％-18．7％）对留渣双渣工艺中炉渣去锰能力的影响。通过溅渣留渣期间加入部分石灰石，吹炼开始加入少量生白云石替代部分轻烧白云石和加入少量萤石以及吹炼初期采用较高枪位，加强熔池上层炉渣搅拌加速初期锰的氧化等措施，使终点[Mn]由≤0．06％降至≤0．045％，与传统双渣法比较，减少石灰用量6．5kg／t，减少萤石1．48kg／t，铁皮单耗降低6．42kg／t，明显降低冶炼熔剂成本。

顶底复吹转炉双渣冶炼“脱磷窗口”温度控制模型

根据脱磷氧化反应热力学研究了C-P-Fe耦合作用下的半钢脱磷平衡温度以及P-Fe作用下的转炉冶炼终点钢水脱磷平衡温度,提出了双渣法冶炼"脱磷窗口"的温度控制模型。并进行了46炉45t顶底复吹转炉双渣法脱磷试验,得出转炉一次倒炉钢液温度和终点温度对脱磷率和磷分配比的影响。通过理论计算和工艺试验分析得出,一次倒炉钢液温度控制在1400~1440℃,冶炼终点温度控制在1610~1650时,在目前铁水/%:4.41C,0.41Si,0.19Mn,0.128P,0.034S,1250~1300℃,终点钢水/%:0.08C,0.01Si,0.06Mn,0.009 0P,0.017S,1600~1660℃和相关工艺条件下,可使一次倒炉钢液脱磷率达到62.1%,终点脱磷率达到93.9%,终点磷含量由原0.0090%降低至0.0078%。

复吹转炉双渣法生产低磷钢工艺实践

首钢第二炼钢厂通过优化复吹转炉双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无预处理脱磷设备条件下,可以生产钢材磷含量在0.010%以下的低磷钢,满足钢种对钢质洁净度的特殊要求。

260t转炉留渣双渣法冶炼低磷IF钢的半钢控制实践

针对260 t转炉冶炼低磷IF钢时存在温度、磷和氧含量很难同时命中的问题,采用了留渣双渣的冶炼工艺,通过合理控制留渣量、一次倒渣温度和一次倒渣时间等措施后,冶炼低磷IF钢转炉终点磷含量低于0.012%,终点氧值降低了0.011 2%,提高了钢水质量。

45t转炉双渣工艺及底吹系统改造试验研究

通过工业试验,在某炼钢厂45t转炉上进行双渣工艺试验和底吹供气系统的改造,对转炉的加料制度、半钢温度、顶枪操作以及底吹操作等工艺制度进行了研究,并取得了一定的实际效果。试验结果得出:相比工艺改进之前,终点脱磷率由85.00%提高至93.92%。石灰消耗平均降低38.3%,白云石消耗平均降低36.2%,炼钢辅料消耗降低明显。通过对转炉脱磷影响规律的进一步分析可知,冶炼过程中控制好半钢温度(1360~1400℃)、碱度(<2.0)、氧化性(12%~20%)、终点温度(1600~1660℃)等是转炉高效率、稳定性生产低磷钢的关键因素。

80t顶吹转炉双渣冶炼工艺实践

通过对80 t顶吹转炉双渣法深脱磷工艺的实践探索,提出了倒炉时间、温度、碱度、渣中TFe含量及渣的流动性等关键因素的合理范围,为开发低磷品种钢奠定了坚实的基础。

马钢转炉双渣法脱磷工艺生产实践

主要介绍了马钢第三钢轧总厂70 t 转炉炼钢双渣法脱磷工艺生产实践,实践结果表明,在脱磷阶段,控制熔渣碱度在1.5～2.0,渣中棕ω（FeO）含量在10%～15%,-倒温度在1400～1450 ℃,可以获得较好的脱磷效果;在脱碳阶段,终渣碱度控制在3.8～4.2,棕（FeO）含量控制在20%～25%,出钢温度控制在1650 ℃以内,脱磷率可达90%以上.采用双渣法工艺后,转炉石灰用量减少约20 kg/t 钢,钢铁料消耗下降4～6 kg/t,具有良好的经济和环境效益.

留渣量对“双渣+留渣”炼钢工艺的影响

通过热力学计算以及工业试验研究留渣量对“双渣＋留渣”炼钢工艺的影响.理论计算结果表明,在铁水成分维持不变时,其合理的留渣量约为4.3t,考虑在实际生产中铁水成分的波动,留渣量可取3～5t.工业试验表明,采用新的“双渣＋留渣”炼钢工艺,留渣量过低易造成第1阶段结束倒渣时渣中含Fe量过高,合理的留渣量为3～4t,平均降低铁损为2～3 kg/t钢.理论计算结果与工艺试验结果基本一致.

120t转炉双渣法脱磷热力学研究

在热力学上对120t转炉双渣法冶炼低磷钢进行了温度研究，提出了研究转炉脱磷的温度控制理论。确定了最佳的一次倒渣温度在1350～1450℃范围内，最佳的终点温度在1590～1610℃之间。运用热力学软件Factsage对一次倒渣和终点两个冶炼关键点进行计算，得到最佳的脱磷碱度和氧化亚铁含量。计算表明，最佳的一倒脱磷碱度应该在2．5左右，最佳氧化亚铁含量在20％～25％之间；终渣碱度在4～4．2范围内，终渣氧化亚铁含量控制在15％～20％之间，此时脱磷效果最佳。

邯钢120 t转炉“留渣+双渣”脱磷工艺研究

对“留渣+双渣”冶炼工艺的热力学条件进行了计算分析。计算表明,脱磷期温度在1360~1410℃之间,碱度在1.6~1.7之间,TFe含量在15%~20%之间最利于“留渣+双渣”工艺转炉脱磷。经现场实际试验表明该工艺能够降低炼钢渣料的消耗,减少渣量,进而降低炼钢工序成本。