转炉留渣加双渣法技术研究与应用

通过对传统双渣工艺系统分析,结合冶炼过程中存在的问题,开展了终渣留渣加双渣冶炼工艺研究,并在自动化炼钢控制方面,结合留渣加双渣工艺特点,建立倒渣和留渣模型,将前期渣炉渣组分等相关信息纳入模型计算中,优化热氧平衡。根据模型在实际生产中运行效果,调整新工艺下模型的吹炼和加料模式,促进转炉终点碳和温度命中率提升至95.6%以上,提升了新工艺下炼钢自动化控制能力,为炼钢厂整体创效奠定基础。

转炉双渣法少渣炼钢工艺新进展及操作优化

介绍了国内外典型双渣法少渣炼钢工艺的技术现状及新日铁、浦项、首钢、宝钢和武钢等厂家在转炉排渣制度、枪位操作以及留渣操作等工艺的优化措施。转炉双渣法利用转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,而且操作简单,无需新增设备,引起了国内外、特别是受设备限制的钢厂的广泛关注。

260t转炉留渣双渣法冶炼低磷IF钢的半钢控制实践

针对260 t转炉冶炼低磷IF钢时存在温度、磷和氧含量很难同时命中的问题,采用了留渣双渣的冶炼工艺,通过合理控制留渣量、一次倒渣温度和一次倒渣时间等措施后,冶炼低磷IF钢转炉终点磷含量低于0.012%,终点氧值降低了0.011 2%,提高了钢水质量。

马钢转炉双渣法脱磷工艺生产实践

主要介绍了马钢第三钢轧总厂70 t 转炉炼钢双渣法脱磷工艺生产实践,实践结果表明,在脱磷阶段,控制熔渣碱度在1.5～2.0,渣中棕ω（FeO）含量在10%～15%,-倒温度在1400～1450 ℃,可以获得较好的脱磷效果;在脱碳阶段,终渣碱度控制在3.8～4.2,棕（FeO）含量控制在20%～25%,出钢温度控制在1650 ℃以内,脱磷率可达90%以上.采用双渣法工艺后,转炉石灰用量减少约20 kg/t 钢,钢铁料消耗下降4～6 kg/t,具有良好的经济和环境效益.

120t转炉双渣法脱磷热力学研究

在热力学上对120t转炉双渣法冶炼低磷钢进行了温度研究，提出了研究转炉脱磷的温度控制理论。确定了最佳的一次倒渣温度在1350～1450℃范围内，最佳的终点温度在1590～1610℃之间。运用热力学软件Factsage对一次倒渣和终点两个冶炼关键点进行计算，得到最佳的脱磷碱度和氧化亚铁含量。计算表明，最佳的一倒脱磷碱度应该在2．5左右，最佳氧化亚铁含量在20％～25％之间；终渣碱度在4～4．2范围内，终渣氧化亚铁含量控制在15％～20％之间，此时脱磷效果最佳。

酒钢120t转炉双渣法冶炼工业试验

比较分析了酒钢120 t转炉采用双渣冶炼与传统的单渣冶炼主要物料消耗情况与脱磷效果。结果表明:双渣法冶炼石灰消耗平均3 416 kg,低于单渣冶炼的3 583 kg;白云石消耗平均1 200 kg,低于单渣冶炼的1 600 kg;总入炉辅料均值7 405 kg,低于单渣的8 072 kg。双渣冶炼出钢时,平均含磷量为70×10^(-6),明显低于单渣的140×10^(-6)。双渣法冶炼在白云石消耗、铁损与单渣法相差不大的情况下,石灰消耗节省约10 kg/t,双渣冶炼的渣量也比单渣法少。

转炉双渣法操作脱磷效果的影响

文章通过几方面影响因素的理论分析，得出要获得较好的脱磷效果，可以通过降低转炉终点温度、提高炉渣碱度和炉渣氧化性以及合适的终点[C]含量的结论。这几方面影响因素存在相互影响的关系。

Factsage在计算双渣法脱磷中最佳碱度和氧势的应用

双渣法脱磷对于高磷铁水来说是十分有效的。主要针对双渣法冶炼工艺,通过热力学软件Factsage对一次倒渣和终点两个冶炼关键点进行计算,得到最佳的脱磷碱度和氧势。计算表明,最佳的一倒脱磷碱度应该在2.2左右,最佳氧势(%FeO)在15~25;终渣氧势(%FeO)控制在25左右,终渣碱度在4,此时脱磷效果最佳。

基于转炉双渣法优化的合金钢冶炼工艺研究

转炉双渣法在传统单渣法工艺基础上进行改进,在提高脱磷率的同时,能降低造渣料及钢铁料的消耗。文章主要围绕转炉双渣法少渣炼钢相关方面的工艺进行阐述,详细对双渣法炼钢供气环节、造渣环节以及合金化环节进行分析,并对该工艺方法存在问题进行探究,以期为转炉双渣法少渣炼钢工艺的后续研究奠定基础。

酒钢120 t转炉双渣法少渣炼钢工艺

酒钢120 t转炉采用双渣法少渣冶炼工艺,其氧气单耗平均降低1. 01 m3/t,供氧时间缩短0. 25 min,总渣量减少6. 64 kg/t,降低转炉石灰消耗17%,终渣磷分配比可达到90. 45,冶炼时间比正常冶炼工艺长2 min左右。该工艺是对炼钢工艺的改进,对优化炼钢工序、成本降低具有重大意义。

210t转炉双渣法冶炼深冲钢DC04的脱磷工艺实践

通过热力学计算得出转炉双渣法前期脱磷最佳温度为1 320～1 355℃,前期渣碱度宜为1.3～1.6,并在210 t顶底复吹转炉进行4炉DC04钢工业试验。结果表明,通过留渣量60%～80%的留渣操作,吹炼3～4 min进行倒渣操作,加入生白云石10 kg/t,球团15kg/t,前期渣样组成为33%～39%CaO,20%～25%SiO2（碱度1.3～1.6）,后期二次造渣加石灰16 kg/t,球团15kg/t和轻烧白云石10 kg/t,后期渣样组成44%～47%CaO,≤15%SiO_2（碱度2.85～3.20）,使双渣法出钢平均[P]为0.014%,双渣法[Mn]收得率≤30%,前期渣中TFe含量为8.0%～12.0%,对后期渣中TFe含量影响较小。

钒钛铁水“双渣法”炼钢工艺技术的应用

攀成钢转炉炼钢采用钒钛铁水"双渣法"冶炼工艺,提高了转炉作业率和脱磷率,转炉终点[P]可达0.005%以下,为超低磷品种钢的开发提供了技术保障;同时,可有效减少吹损、降低钢铁料消耗。

提高55 t转炉双渣法脱磷率试验

唐钢公司二钢轧厂利用55 t顶底复吹转炉研究了双渣操作对脱磷效果的影响。试验结果表明,采用双渣法可以将脱磷率由单渣法的87.8%提高到92.6%,终点钢水磷含量低至0.008 1%;采用双渣法留渣冶炼有利于提高前期炉渣中FeO含量和碱度,从而有利于脱磷,可将脱磷率提高到95.2%,终点钢水磷含量降低至0.005 5%。脱磷率随着吹氧时间和供氧量的增加而升高,增加总吹氧时间或者总供氧量有利于改善化渣效果。另外,增加总吹氧时间或者总供氧量也延长了脱磷时间,最终提高了脱磷效果。

转炉双渣法冶炼DC04脱磷的工艺研究

采用热力学计算和工艺试验的方法,对转炉双渣法冶炼DC04钢的脱磷工艺进行了研究,结果表明：运用转炉双渣法脱磷前期的最佳温度为1 320～1 355℃,前期碱度应控制为1.4～1.8,倒前期渣的时机应控制在吹炼后3～4min比较适宜;双渣法冶炼使钢液中锰的收得率降低,在30%以下;双渣法脱磷前渣中TFe较低,但是后期中渣中TFe的含量变化较小;双渣法冶炼过程控制平稳,能有效降低出钢终点磷含量。

双渣法冶炼获得低磷钢水探究

本钢炼钢厂通过优化转炉双渣法冶炼工艺制度,确定新的冶炼参数控制,提高转炉前期脱磷效果,在降低生产成本的同时满足用户对生产低磷钢种、钢质洁净度的特殊要求。

双渣法制取低碳锰铁的工艺探讨

介绍了精炼炉在双渣法生产低碳锰铁实践中的成功案例,即在普通电硅热法生产低碳锰铁的基础上,通过分期出渣摇包,适当增加Ⅰ期硅铁用量,调整渣型及选择合适的摇包装渣量等技术措施,提高硅的利用率,从而使产品品级率提高、电耗大幅降低。

高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺实践

舞钢在没有铁水预脱磷设备的条件下,为了提高转炉钢冶炼前期的脱磷效率,结合转炉不同吹炼时期特点,通过生产实践,探索高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺生产低磷钢的方法,确定了吹炼过程中合理的氧枪枪位和原料投放时机,总结出一倒时间、碱度、温度等关键操作制度,最终开发出直接利用高磷铁水生产低磷钢的转炉双渣法冶炼工艺技术,满足了低磷钢种对钢水洁净度的要求,达到了降本增效的目的。

双渣法一倒渣理化性质对转炉脱磷的影响

转炉双渣冶炼过程中一倒渣性质对转炉整体脱磷效果具有重要影响。通过对双渣法一倒渣矿相结构、粘度、熔化温度等物理性质与脱磷效果之间的关系进行研究,揭示了双渣法一倒渣的理化性质对转炉脱磷的影响规律和机制。结果表明,双渣法一倒渣中的硅酸二钙相有利于磷的富集去除,降低双渣法一倒渣的粘度和熔化温度有利于转炉脱磷。将一倒渣碱度控制在1.6~2.0、一倒温度控制在1 400℃~1 430℃、一倒渣粘度控制为0.15 Pa·s左右、熔化温度控制在1 220℃左右能显著改善转炉脱磷效果。

品种钢转炉双渣法脱磷问题探讨与优化实践

针对品种钢转炉双渣法脱磷效果差的问题,结合转炉脱磷机理和生产实践,对该问题的影响因素进行了分析并制定工艺优化优化方案。优化结果表明:热平衡控制差、未利用轻烧白云石进行固钛、脱磷期时间短是致使脱磷效果差的关键因素;工艺优化后双渣法脱磷率由88.28%提高至93.7%,一次倒炉磷命中率由58.6%提高至95%以上;转炉冶炼周期缩短1.9 min,日产炉数提高2炉次。可见,工艺优化后脱磷效果提升明显。