120t转炉双渣留渣技术的优化实践

结合莱钢银山型钢120 t转炉实际生产情况,进行中高硅铁水少渣冶炼试验并探索其工艺制度。试验结果表明:采用双渣留渣操作可大幅减少石灰加入量,有效的降低渣料消耗。同等条件下,少渣冶炼石灰消耗比传统双渣法降低15 kg/t,红渣量降低20 kg/t;且钢铁料消耗得以降低。

基于干法除尘下高碳钢双渣留渣法冶炼工艺的优化

高碳钢在转炉冶炼过程中"温度、碳和磷"三要素的均衡发展是提高转炉冶炼终点命中率的关键因素,而在现实生产中三者往往难以实现理想控制。文章以天铁热轧板公司180吨转炉在生产实践中的双渣留渣法为例,探讨了如何解决这个难题,同时为双渣留渣操作对干法静电除尘产生的泄爆问题提出了具体的解决措施。有效的提高了高碳钢在转炉冶炼中,终点温度、碳和磷三者的命中率,提高了高碳钢的质量,给企业带来了降本增效的作用。

120t转炉双渣留渣操作工艺实践

阐述了留渣对转炉冶炼前期脱磷的影响,叙述了三钢120 t转炉双渣留渣操作工艺,并对比分析了双渣留渣和双渣不留渣几个重要指标控制情况。

转炉双渣留渣工艺实践

介绍了唐钢热轧部转炉双渣留渣的生产实践情况,讨论了脱磷阶段吹炼氧压、一倒温度、炉渣碱度、炉渣氧化铁含量以及倒渣时机对脱磷率的影响规律。研究表明,通过对倒渣时的炉渣物性进行控制,实现了降低辅料和钢铁料消耗的目的。

转炉双渣留渣工艺研究

介绍了转炉留渣双渣工艺操作过程,以及在生产过程中遇到的操作难点和解决方法。实践表明,实施该工艺可降低石灰消耗,提高脱磷效率,实现少渣炼钢等显著效果。

“留渣+双渣”转炉炼钢工艺高效脱磷技术

研究“留渣+双渣”工艺能够促进转炉炼钢效率的提升。因此对该技术转炉冶炼过程控制进行了试验研究,介绍了脱磷器高效脱磷工艺,研究了井下定向钻进技术及煤层底板注浆加固技术,使钻孔效率得到了提升,加固效果得到了保障。

留渣量对“双渣+留渣”炼钢工艺的影响

通过热力学计算以及工业试验研究留渣量对“双渣＋留渣”炼钢工艺的影响.理论计算结果表明,在铁水成分维持不变时,其合理的留渣量约为4.3t,考虑在实际生产中铁水成分的波动,留渣量可取3～5t.工业试验表明,采用新的“双渣＋留渣”炼钢工艺,留渣量过低易造成第1阶段结束倒渣时渣中含Fe量过高,合理的留渣量为3～4t,平均降低铁损为2～3 kg/t钢.理论计算结果与工艺试验结果基本一致.

“双渣+留渣”脱磷工艺在生产中的应用与优化

针对山东某钢厂常规的单渣法无法同时满足质量及成本的综合需求的现状,为提高转炉脱磷的效率,结合国内外复吹转炉脱磷理论及该厂的具体条件,根据复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件,经过理论计算、技术分析,提出了“双渣+留渣”脱磷工艺。结果表明:通过合理选、配料,精确的控制模型建立、严格两次造渣工艺制定与执行,可有效降低钢中磷含量,达到降本增效与提升产品质量的双重目的。

邯钢120 t转炉“留渣+双渣”脱磷工艺研究

对“留渣+双渣”冶炼工艺的热力学条件进行了计算分析。计算表明,脱磷期温度在1360~1410℃之间,碱度在1.6~1.7之间,TFe含量在15%~20%之间最利于“留渣+双渣”工艺转炉脱磷。经现场实际试验表明该工艺能够降低炼钢渣料的消耗,减少渣量,进而降低炼钢工序成本。

转炉留渣-双渣操作前期脱磷影响因素

为实现转炉高效脱磷同时减少渣料(主要是石灰)消耗,对国内某钢厂的80 t转炉进行了留渣-双渣操作试验。通过引入经验公式对前期脱磷的影响因素进行了热力学计算,并与现场实验结果进行了对比,得出转炉吹炼前期脱磷较佳的工艺条件:炉渣碱度R控制在1.2~1.8左右,一次倒渣温度控制在1 325~1 355℃,渣中FeO质量分数控制在15~17%。统计生产数据表明,留渣-双渣操作比单渣操作,石灰加入量每吨钢减少6.9 kg。

70 t顶底复吹转炉“留渣+双渣”前期脱磷工艺研究与实践

对马钢70 t顶底复吹转炉脱磷热力学和动力学进行了分析,从优化转炉"留渣-双渣"工艺前期脱磷效果的角度,研究了倒炉温度、炉渣碱度、(FeO)含量以及顶底复吹强度对脱磷效果的影响。生产实践表明,在高-低-高氧枪枪位控制模式、供氧强度为3. 6 m3/(t·min)和底吹强度为0. 03 m3/(t·min)工艺条件下,倒渣温度控制在1 380～1 450℃,碱度R=1. 3～1. 8,渣中w(Fe O)=15%～25%,取得了前期脱磷阶段平均脱磷率为45. 57%,磷分配比LP达到65. 23的脱磷效果。

100t转炉“留渣+双渣”提钒半钢冶炼低磷钢渣成分控制的工艺实践

4.28%~5.02%C,0.19%~0.24%V铁水经提钒后的半钢成分为3.30%~3.80%C,≤0.037%V。"留渣+双渣"法为留上一炉渣,兑入提钒半钢和50~70 kg/t废钢加入石灰和白云石进行吹炼5~6 min,倒渣,并加入适量石灰和白云石继续吹炼至终点。结果表明,吹炼前期随着炉渣碱度或温度的增加,钢水脱磷率先增加后降低,而随着渣中(FeO)增加脱磷率先增加后稳定,前期最佳控制条件为炉渣碱度3.0~3.5,(FeO)10.0%~15.0%,倒渣温度1 480~1 510℃;转炉吹炼后期,随着炉渣碱度的增加脱磷率升高,而随着温度的增加脱磷率降低,(FeO)对脱磷率的影响与前期较为相近,转炉吹炼终点控制碱度3.5~4.0,(FeO)8.0%~10.0%,温度≤1630℃为宜,脱磷率在90.0%以上;此工艺可将钢水终点[P]控制在0.015%以内,满足低磷钢冶炼的需求。

100 t转炉留渣双渣法冶炼高硅高磷铁水试验

针对钢厂铁水硅和磷含量较高的特点,采用转炉留渣双渣冶炼工艺以获得稳定的铁水脱磷率。吹炼3 min后加入石灰和污泥球等造渣材料,供氧强度0~3 min时为2.5 m^3/(t·min),3~4.5 min时为3.2 m^3/(t·min),温度控制在约1 320℃。转炉一次倒渣后,继续吹炼,加入后期造渣料,待一氧化碳体积分数稳定时,适当提高氧枪枪位,促进化渣,并进行终点碳控制。试验结果表明:脱磷期铁水平均脱磷率为58.09%,脱碳期钢水平均脱磷率为85.56%;当半钢温度为1 320℃炉渣碱度为2.0,炉渣TFe含量为18%时,在脱磷期能获得较好的铁水脱磷效果;当转炉钢水一倒温度为1 580℃,终渣碱度为3.5,炉渣TFe含量为20%时,在脱碳期能够获得较好的脱磷效果;转炉终点[P]_e/[P]_r为0.90;试验中得到脱磷期和脱碳期炉渣的岩相组成适合铁水脱磷。

“留渣+双渣”高效脱磷工艺的研究

天津钢铁集团有限公司开发了"留渣+双渣"脱磷工艺,通过转炉冶炼出钢结束后留渣和前期脱磷的有利条件实现高效去磷,在冶炼中途进行倒渣以减少熔池的磷含量,最终实现少渣炼钢的目的。制定了该工艺的关键控制点并形成相关的操作规范,采用强底吹模式,控制前期冶炼时间、温度及碱度等因素,成功将前期的脱磷率提升至60%以上,而吨钢石灰消耗降低至24 kg。

氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺技术分析

氧气转炉"留渣+双渣"炼钢工艺技术属于一种新型工艺,SGRS工艺利用转炉终渣在下一炉脱磷阶段重复使用的特点,能够达到降低原辅料消耗的目的。在使用该种工艺时,需要对炉底的液态渣进行固化处理,在完成固化工作之后,即可将铁水与废钢装入其中,开展脱磷吹炼,这一步骤完成后即可开展倒渣工作,并步入到脱碳环节中,结束出钢与留渣工作,循环往复。本文主要分析氧气转炉"留渣+双渣"炼钢工艺技术的应用。

70 t转炉“留渣+双渣”脱磷工艺研究与实践

从优化转炉“留渣+双渣”脱磷工艺脱磷效果的角度,分别研究了倒炉温度、炉渣碱度以及(FeO)含量生产控制要点对脱磷率的影响。采用“留渣+双渣”冶炼工艺后,试验炉次转炉平均脱磷率达90%以上。

基于“留渣+双渣”工艺的炼钢成本控制

石灰消耗量大、综合成本高一直是限制首秦公司炼钢厂经济效益的瓶颈。针对原有冶炼、精炼工艺,提出了"留渣+双渣"和LF精炼石灰替代合成渣的冶炼工艺。实践表明,在新工艺条件下,冶炼成本大幅降低的同时,石灰总消耗仅为原转炉冶炼石灰消耗的50%,吨钢成车降低了3.85元。

转炉“留渣+双渣”炼钢工艺研究

作为当下我国钢铁产品企业生产最常应用到的工艺形态,转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的科学应用极为关键,是提升钢铁产品整体质量与产量的关键工艺类型。文章以某钢铁产业产品企业为例,就其所应用的转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的基本流程进行了简要分析,并详细阐述了转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的实践要点,希望能够为同行业工作者提供一些帮助。

“双渣+留渣”工艺在帘线钢生产中的应用

为满足帘线钢低P、低Ti要求,冶炼过程中采用双渣留渣工艺,一次造渣碱度控制为1.5~2.0,FeO控制在15%~20%,保证了炉渣良好的流动性;二次造渣时加入石英砂,促进化渣,提高炉渣流动性,提高脱磷能力;对留渣炉次采取炉渣固化操作,实行每炉确认制度,防止兑铁发生喷溅。冶炼过程平稳,终点C 0.12%、P 0.003 9%、Ti 4.5×10^(-6),脱磷率达到了95%以上,脱钛率达到了98%以上。

转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践

在50 t转炉上推广实施"留渣-双渣"操作,摸索并优化工艺条件。分析了双渣时半钢温度、吹氧时间、渣中Mg O等对双渣效果的影响。介绍了"留渣-双渣"可降低造渣料消耗,降低钢铁料成本,讨论了该操作对转炉冶炼周期、氮气消耗影响,双渣倒渣带铁是影响钢铁料消耗的重要影响因素之一。