留渣量对“双渣+留渣”炼钢工艺的影响

通过热力学计算以及工业试验研究留渣量对“双渣＋留渣”炼钢工艺的影响.理论计算结果表明,在铁水成分维持不变时,其合理的留渣量约为4.3t,考虑在实际生产中铁水成分的波动,留渣量可取3～5t.工业试验表明,采用新的“双渣＋留渣”炼钢工艺,留渣量过低易造成第1阶段结束倒渣时渣中含Fe量过高,合理的留渣量为3～4t,平均降低铁损为2～3 kg/t钢.理论计算结果与工艺试验结果基本一致.

邯钢120 t转炉“留渣+双渣”脱磷工艺研究

对“留渣+双渣”冶炼工艺的热力学条件进行了计算分析。计算表明,脱磷期温度在1360~1410℃之间,碱度在1.6~1.7之间,TFe含量在15%~20%之间最利于“留渣+双渣”工艺转炉脱磷。经现场实际试验表明该工艺能够降低炼钢渣料的消耗,减少渣量,进而降低炼钢工序成本。

基于“留渣+双渣”工艺的炼钢成本控制

石灰消耗量大、综合成本高一直是限制首秦公司炼钢厂经济效益的瓶颈。针对原有冶炼、精炼工艺,提出了"留渣+双渣"和LF精炼石灰替代合成渣的冶炼工艺。实践表明,在新工艺条件下,冶炼成本大幅降低的同时,石灰总消耗仅为原转炉冶炼石灰消耗的50%,吨钢成车降低了3.85元。

转炉“留渣+双渣”炼钢工艺研究

作为当下我国钢铁产品企业生产最常应用到的工艺形态,转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的科学应用极为关键,是提升钢铁产品整体质量与产量的关键工艺类型。文章以某钢铁产业产品企业为例,就其所应用的转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的基本流程进行了简要分析,并详细阐述了转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的实践要点,希望能够为同行业工作者提供一些帮助。

100 t转炉留渣双渣法冶炼高硅高磷铁水试验

针对钢厂铁水硅和磷含量较高的特点,采用转炉留渣双渣冶炼工艺以获得稳定的铁水脱磷率。吹炼3 min后加入石灰和污泥球等造渣材料,供氧强度0~3 min时为2.5 m^3/(t·min),3~4.5 min时为3.2 m^3/(t·min),温度控制在约1 320℃。转炉一次倒渣后,继续吹炼,加入后期造渣料,待一氧化碳体积分数稳定时,适当提高氧枪枪位,促进化渣,并进行终点碳控制。试验结果表明:脱磷期铁水平均脱磷率为58.09%,脱碳期钢水平均脱磷率为85.56%;当半钢温度为1 320℃炉渣碱度为2.0,炉渣TFe含量为18%时,在脱磷期能获得较好的铁水脱磷效果;当转炉钢水一倒温度为1 580℃,终渣碱度为3.5,炉渣TFe含量为20%时,在脱碳期能够获得较好的脱磷效果;转炉终点[P]_e/[P]_r为0.90;试验中得到脱磷期和脱碳期炉渣的岩相组成适合铁水脱磷。

复吹转炉“留渣-双渣”脱磷工艺试验

在国内某转炉钢厂采用“留渣-双渣”工艺技术进行脱磷工艺试验。结果表明:随着转炉前期脱磷率不断升高,终点脱磷率不断提高。铁水硅含量对前期脱磷率的影响最大。根据铁水成分,在冶炼前期适当降低供氧强度、降低气固氧比、加入适量石灰及烧结矿,均有利于前期脱磷率的提高。在一倒时每吨钢液加入4~8 kg石灰,不影响出钢温度,可提高一倒-终点阶段脱磷率,同时可提高终点脱磷率。从终点的控制效果可知,终点炉渣碱度应保持不小于3.0,炉渣中FeO质量分数在16%~20%,并适当降低终点出钢温度在1 610~1 630℃,有利于终点脱磷率的提高。通过加强熔池搅拌,促进钢渣反应趋于平衡,有利于终点磷分配比提高,从而可进一步提高终点脱磷率。

炉渣物相变化对“双渣+留渣”冶炼工艺脱磷的影响

通过扫描电镜等对＂双渣＋留渣＂工艺冶炼时脱磷渣的微观结构和物相组成进行了观察与分析,并对部分炉渣进行了热处理,研究了炉渣物相变化对脱磷的影响。研究结果表明：脱磷率较高的A1-A3脱磷渣中物相主要由铁酸钙及复杂的硅酸盐液相（Ca3TiFeSi3O（12）、Ca（54）MgAl2Si（16）O9）与固溶有磷酸钙的硅酸二钙固相（2Ca2SiO4·Ca3（PO4）2、Ca7（PO）4（SiO4）2）组成,而脱磷率较低的A4脱磷渣的物相主要为液相,A5脱磷渣物相主要为MnFe2O4、MnV2O4、Ca（12）Al（14）O（33）等,两者几乎没有发现富含磷的硅酸二钙固相;热处理前后A3脱磷渣物相变化不大,A4脱磷渣变化较大,热处理后物相变为灰色液相和白色树枝状RO相;＂双渣＋留渣＂冶炼工艺脱磷期炉渣中含有较多未溶解的CaO,而脱碳期炉渣中未溶解的CaO含量较少,脱磷炉渣物相中形成固相硅酸二钙颗粒对加快脱磷反应起重要作用。

工艺参数对低温低碱度条件下转炉脱磷效果的影响

通过180 t转炉双渣留渣工业试验,在高磷铁水条件下,研究了温度和渣中TFe的变化、尤其是较宽范围内碱度的变化对磷分配比LP、脱磷率以及倒渣时间的影响,并对脱磷渣进行了物相分析。研究结果表明,在较低温度1 345~1 420℃,当炉渣碱度在0.9~2.6变化时,随着碱度的提高,LP和脱磷率会随之上升,并且Ogawa经验公式LP的计算值合理地略高于实际值。当脱磷终点温度升高,LP和脱磷率随之降低;当脱磷渣中w(TFe)=11.30%~19.42%时,TFe变化对脱磷反应的影响不明显。脱磷渣主要由深灰色Ca3Mg(SiO4)2相、浅灰色CaFeSiO4相以及白色Ca2Fe2O5相组成。其中深灰色相P元素含量最高,是主要的富磷相。