660MW高效超超临界双炉膛循环流化床锅炉的设计开发

分析了660MW高效超超临界CFB锅炉的设计原则,并预测了锅炉的主要性能参数。该锅炉采用2个并列炉膛,每个炉膛设有独立的供风系统;采用外置式换热器,同时炉内布置屏式过热器和屏式再热器;为避免由于2个回路中烟气和物料温度以及流量的不完全对称导致的蒸汽温度差异,除通过风量、给煤和排渣的控制来匹配两侧的烟气、物料温度外,还通过采用混合集箱和改变尾部烟道入口烟气流向等方法减小温度偏差。结果表明:双炉膛很好地解决了热偏差问题,且在较低的质量流速下保证水冷壁管内正流量响应特性,同时还降低了给水泵压头,减少厂用电率。

双炉膛炉内空气动力场的数值模拟研究

本文对１０００ｔ／ｈ直流炉单炉体双炉膛的炉内空气动力场进行了数值模拟研究。数值模拟预示结果与现场实际测量结果基本一致。分析认为切向燃烧方式中，直流燃烧器前后墙矩形布置是造成烟气冲刷水冷壁的主要原因，一次风喷口高而窄、二次风喷口扁而宽是一二次风分离的主要原因，进而产生水冷壁烟侧高温腐蚀。

双炉膛四角切圆煤粉锅炉分层掺烧数值模拟及性能试验研究

神华煤容易结焦,单独燃烧可能影响锅炉的安全运行。在一台容量为1025t/h的双炉膛锅炉上,对容易结焦的神华煤和不易结焦的平混煤进行了分层掺烧的数值模拟和性能试验研究,在数值模拟中研究了炉膛内的速度场和温度场的分布,在性能试验中研究了不同掺烧比例下锅炉燃烧特性、排放特性及经济性。研究结果表明:神华煤掺烧量的增多和分层时燃烧位置的提高将导致炉膛结焦倾向增大、NOx浓度下降,但对锅炉热效率影响不明显。并且在不同的分层掺烧方式下,二次风的配风方式有不同的优化值,应通过优化调整试验确定。

300MW双炉膛锅炉中煤粉颗粒的运动轨迹

对某发电厂 3 0 0MW单炉体双炉膛直流锅炉的煤粉颗粒运动轨迹进行了数值模拟研究 ,结果表明 :小煤粉颗粒的运动轨迹与炉内旋转气流基本一致 ,而中、大煤粉颗粒因气流对其的作用力不足以提供做旋转运动的向心力 ,故在热角区域气流急剧转弯时撞击在水冷壁上 ;由此分析了该锅炉烟气侧水冷壁高温腐蚀的某些原因 ,提出了改造方案 .模拟结果显示 :降低一次风喷口高度、加宽喷口宽度、采用水平浓淡风煤粉燃烧器 ,可以提高一次风射流的刚性 ,避免煤粉颗粒撞击在热角区域的水冷壁上 ,从而减少高温腐蚀的发生 .改造后的性能测试结果表明 ,改造方案切实可行 。

微油冷炉点火技术在双炉膛煤粉炉上的应用

介绍了微油冷炉点火技术在国电谏壁发电厂双炉膛煤粉炉上的应用情况。对4×300MW机组锅炉实际改造表明,微油冷炉点火技术在冷炉起动时,节油率达到90%,经济效益良好,具有很高的推广应用价值。

双炉膛CBL裂解炉开发及其应用

概括了乙烯装置大型化及未来的发展趋势,以及与之相关的裂解炉的情况。详细介绍了中国石化双炉膛CBL乙烯裂解炉的开发情况,通过对比相关技术经济指标,并综合比较操作方便性与灵活性、工程的可实施性、未来发展空间等,确定150kt/a及以上规模的裂解炉应采用双炉膛结构。介绍了CBL双炉膛裂解炉在大型化液体炉和气体炉中的应用情况,应用结果表明:各项运行指标均优于设计指标。

双炉膛直流锅炉改为单炉膛控制循环锅炉后的特点

谏壁电厂直流炉改为单炉膛控制循环炉后 ,锅炉本体的循环系统结构、性能、燃烧均有重大变化 ,该文介绍其改造后的锅炉特点。图

双炉膛直流锅炉改造成控制循环锅炉──谏壁发电厂7号炉改造工程

介绍了原双炉膛直流炉改造成控制循环锅炉方案，改造范围及效果。

双炉膛锅炉炉内空气动力特性实验研究

以高温腐蚀极为严重的一台双炉膛锅炉为例 ,采用纯几何相似的模化方法 ,进行了炉内空气动力特性的冷态模化实验 .根据冷态模化试验的结果 ,详细分析了水冷壁高温腐蚀的主要原因 :炉内空气动力场偏斜和一、二次风的分离导致了火焰冲墙和壁面附近还原性气氛的存在 ;并指出改进燃烧器喷口结构、合理配风、组织燃烧是防止高温腐蚀的根本措施 .实验结果为今后同类型锅炉的设计及改造提供了参考依据 .

RB控制技术在双炉膛循环流化床锅炉的应用

介绍了某台300 MW双炉膛循环流化床空冷机组二次风机RB的控制策略,结合机组模拟量控制系统的功能,通过优化与试验,成功实现了辅机RB工况时调节系统稳定、快速降负荷功能,机组能够在自动状态下完成整个RB动作过程。结合双炉膛流化床锅炉在燃烧工艺上的特点,试验前优化了床压控制策略,避免了翻床事故的发生,保证了辅机RB试验的顺利进行与成功实现。

双炉膛双燃料蒸汽锅炉的设计应用

介绍了一种可同时燃烧造纸废渣和煤粉的双炉膛结构蒸汽锅炉,该锅炉可处理造纸企业的造纸废渣,并解决了造纸废渣燃烧不稳定、易结焦及低负荷运行排放不达标等问题,符合当前节能减排政策的要求,其经济效益和社会效益均比较显著。

双炉膛结构废渣与煤双燃料锅炉的设计应用

根据国内造纸行业产生废渣的特性和处理废渣的要求，通过特殊设计，开发出适应于低热值造纸废渣和二类烟煤两种燃料的双炉膛结构循环流化床锅炉，文中重点介绍了本台锅炉的主要技术结构特点和应用前景。

中国石化大型双炉膛乙烯裂解炉成套技术首度“出国”

由北京圣光能源控股有限公司代理出口的具有我国自主知识产权的中国石油化工股份有限公司100kt／a大型乙烯双炉膛裂解炉技术及成套设备即将出口东南亚。

双炉膛煤气风炉的设计

双炉膛煤气风炉的设计新疆昌峰锅炉制造公司张成江１前言现有的立式锅炉加煤燃烧时有很大的周期性。锅炉加煤时，林格曼大于Ⅱ级。对煤的类别要求较高，不宜燃烧碎末煤、热效率低等。针对行业立式锅炉存在的上述问题，我公司经过一年多的试验、分析和研究，成功地研制出了...

一种双炉膛燃煤粉有机热载体锅炉的设计与运行

随着我国环保排放要求的不断提高和油气锅炉运行成本太高的矛盾日益突出,燃煤粉锅炉的优势凸现,且最近几年我国在煤粉工业锅炉技术方面取得了明显的进步,对我国煤炭资源的清洁高效利用提供了新的方向。针对一种双炉膛结构燃煤粉有机热载体锅炉的设计及运行进行分析研究,并对相关的设计问题提出解决措施。

双炉膛直流炉蒸发系统的分布参数建模

通过建立双炉膛内水冷壁二维表面非均匀蒸发系统模型,利用炉膛三维温度场可视化检测系统获得的炉内实时烟气温度分布,研究双炉膛直流锅炉蒸发受热面的分布参数变化规律.提出用假想受热面处理双面水冷壁的方法,仿真研究证明了模型的正确性.双炉膛直流锅炉现场实测参数的模型检验表明:在90%负荷下前墙靠双面水冷壁附近角的壁温高于边缘处的壁温,计算的质量流量与设计值最大误差为8.56%,理论推算与电厂实际运行结果较一致.

∏型布置切圆燃烧锅炉超大型化发展的一些动向及分析展望——介绍一种新的单炉膛双切圆燃烧方式

通过对国外切圆燃烧锅炉超大型化后炉型发展的分析，指出燃烧器布置由简单的四角切圆变化到无双面水冷壁型的单炉膛双切圆布置是一明显的发展趋势。阐述单炉膛双切圆燃烧锅炉解决烟温偏差的理论构想，分析其对大型化锅炉燃烧贫煤的适应性，并对单炉膛双切圆燃烧系统若干问题进行了讨论，认为600MW燃贫煤锅炉应优先考虑采用单炉膛双切圆燃烧这一方式。

单炉膛双切圆锅炉炉内空气动力场的数值模拟

采用计算流体力学软件PHOENICS,选择合理的数学模型,对某一台单炉膛双切圆锅炉炉内的空气动力场进行数值模拟研究,着重研究了下、中、上层燃烧器区域喷口截面上的速度矢量分布。计算结果表明:由于燃烧器布置在前后墙,使得燃烧器喷口连线成矩形,从而使得炉内气流流场均为椭圆形,且椭圆的长轴沿炉膛高度方向不断变化;在燃烧器区域的中下部,Y方向的气流旋转直径沿炉膛高度方向减小,两侧墙处的气流贴壁现象沿炉膛高度方向逐渐消失;但沿炉膛高度方向在燃烧器喷口截面前后墙处,均有气流刷壁现象存在,从而在热态运行时,在前后墙处易出现高温腐蚀和水冷壁结渣现象;炉内左右旋转气流的速度分布对称度较好。改变燃烧器投运方式,上部燃烧器区域的气相流速度分布规律有所不同,炉内热负荷分布情况也不同,相比较而言,原始投运方式较优。

1000MW超超临界单炉膛双切圆锅炉水冷壁贴壁气氛影响因素

为了研究影响单炉膛双切圆锅炉水冷壁贴壁气氛变化的因素,以某电厂超超临界1000 MW燃煤机组单炉膛双切圆燃烧方式锅炉为研究对象,基于现场试验,通过测量不同负荷和不同运行参数下锅炉水冷壁近壁区烟气成分(O_(2)、CO和H_(2)S),研究机组负荷、运行氧量、分离燃尽风风量、煤粉细度等因素对水冷壁贴壁气氛中O_(2)、CO和H_(2)S体积分数的影响。结果表明,热角位置(2、3、5、8号角)还原性气氛较强,中高负荷下,热角位置O_(2)体积分数基本为0,CO体积分数超过50000×10^(-6),热角位置发生高温腐蚀的可能性大;低负荷下,热角位置可测量到不同浓度的O_(2),CO体积分数降低到30000×10^(-6),仅有局部位置存在高温腐蚀的可能;随着炉膛高度的增大,贴壁气氛的还原性逐渐增强,第3层热角位置贴壁气氛还原性最强;机组负荷越高,贴壁还原性气氛越强,负荷由50%BRL向75%BRL转变过程中,热角位置贴壁气氛中O_(2)体积分数迅速下降,CO体积分数迅速升高,还原性气氛急剧增强;适当提高运行氧量,减少燃尽风量,可以提高主燃区的过剩空气系数,贴壁气氛中CO体积分数下降,还原性强度减弱;降低煤粉细度,有利于煤粉的着火和燃烧,贴壁气氛中CO体积分数下降,可在一定程度上减弱贴壁气氛的还原性强度。燃烧调整可以缓解贴壁气氛还原性强度,并不能从根本上解决高温腐蚀问题。

1000 MW超超临界单炉膛双切圆锅炉汽温提升优化研究

以某电厂1000 MW单炉膛双切圆锅炉为例,研究主、再热汽温偏低问题,通过对在水冷壁、分隔屏、高温过热器、高温再热器四个位置的超温问题的研究和分析,找出提升锅炉汽温的方法。通过改造各位置的节流圈直径,超温问题得到解决,主、再热汽温基本达到设计,有效提高了机组运行效率以及安全性。