采用DSP控制的高效管道双焊炬全位置自动焊机研究

结合国内外长输管道自动焊接技术的发展,从自动控制角度讨论了一种以DSP(高速数字信号处理器)为控制核心的管道双焊炬全位置高效自动焊机;介绍了DSP、CPLD和FPGA在自动焊机控制和逻辑电路中的设计开发应用;同时也介绍了该设备在管道根焊和高效焊接方面的应用。

大口径双焊炬管道全位置自动焊机

概述了采用DSP(高速数字信号处理器 )和CPLD(复杂可编程逻辑器件 )为核心的全数字控制技术的双焊炬管道全位置自动焊机。介绍了双焊炬管道全位置自动焊机的机械结构、自动控制的技术特点及焊接工艺特点 ,分析比较了管道施工中各种根焊方法的特点 。

X80管线钢双焊炬自动焊接头微观组织和力学性能研究

对准φ1219 mm×18.4 mm的X80管线钢进行全自动下向焊试验,采用双焊炬进行填充、盖面焊。对X80管线钢接头的组织和力学性能进行了分析。结果表明,热影响区粗晶区以粗大的板条状贝氏体铁素体（BF）为主,BF板条间分布有少量的M-A组元,硬度较高;细晶区组织主要是多边形铁素体（PF）和少量贝氏体（B）,两者分布较均匀,硬度较小。外层焊缝组织主要是晶内形核的针状铁素体（AF）;内层焊缝组织中除了有AF和PF外,还有少量粗大的镐牙状侧板条（FSP）铁素体析出;中部焊缝组织与外层焊缝的相差不大,只是晶粒更细小,析出物数量更多。在-20℃时,热影响区平均冲击功为181 J,断口呈韧性断裂;焊缝区的平均冲击韧性为157 J,断口为韧脆混合断裂,焊缝中形成的镐牙状侧板条铁素体及氧化物夹杂降低了韧性。

双焊炬自动焊技术在管道施工中的应用

西气东输二线和中亚天然气管道工程,是我国目前最长、规模最大的天然气管道项目。中国石油天然气管道局在这两项工程中投入了8个先进技术水平的双焊炬全自动焊焊接机组,本文介绍了全自动焊机组的主要设备配备、坡口形式和在工程的应用情况.并与传统的焊条十半自动焊工艺进行了比较。

管线铺设用双焊炬焊接技术探讨

随着我国经济社会的不断发展,在管线铺设工程中,对焊接技术和效率的要求越来越高,原始的人工焊接已经不能满足当下工程的需要,双焊炬焊接技术的成功应用不仅极大地提高了管线铺设工作的效率,也提高了管线铺设工程的质量。本文主要结合我国当下最新双焊炬焊接设备的特性在管线铺设中的应用进行探讨,仅供相关人士参考。

印度东气西输工程CRC自动焊设备及焊接工艺

印度"东气西输管道工程"全长1380km,全线采用API5LX70级高强度钢管,管径φ1219mm(48英寸),三种壁厚17.2mm、20.7mm和25.4mm,中国石油天然气管道局承揽了其中的6个标段,共计1071.5km。工程中首次引进了CRC的全套自动焊设备,该设备性能稳定且填充盖面采用双焊炬,提高了焊接效率,保证了焊接施工进度。管道局研究院焊接中心依据API1104标准及业主规范针对该设备进行了焊接工艺评定工作,为印度工程提供了高效且切实可行的工艺方案。介绍了CRC自动焊设备,并结合工程特点,阐述其焊接工艺及其应用情况。

孟加拉单点系泊项目海底管道自动焊焊接工艺研究

孟加拉SPM项目海底管道的焊接施工采用自动焊焊接工艺。对材质为X65MO、规格为φ457.2 mm×14.27 mm和φ914.4 mm × 23.83 mm的海底管道,采用体积分数为50% CO2+50% Ar的保护气体和双焊炬单面焊双面成型工艺进行自动焊焊接工艺试验研究。结果表明,试验焊件外观检测、无损检测、力学性能测试、冲击试验、金相试验及硬度试验等均符合标准要求;采用体积分数为50% CO2+50%Ar的混合保护气体,在焊接过程中降低了飞溅,改善了焊缝成形,焊缝熔宽增加,减少了焊缝侧边未熔合。评定合格的自动焊焊接工艺已应用在孟加拉SPM项目海底管道的焊接施工中,焊接一次合格率为99.5%。