裂解汽油加氢装置精馏塔双股进料的模拟及改造

裂解汽油加氢装置的原料油分为轻、重粗汽油,两股汽油馏分组分差异较大。传统流程的轻重裂解汽油混合冷却进罐区,导致一系列用能瓶颈,包括热量的冷却损失、脱C_(5)塔内物料的返混、重沸器能耗增加、罐区VOC排放增加等。采用双股进料优化可消除上述瓶颈。对此进行模拟分析,结果显示,改造后裂解汽油加氢装置的脱C_(5)塔重沸器负荷大幅下降,但回流比也有所增加。某石化的裂解汽油加氢装置进行了脱C_(5)塔双股进料节能改造,改造后轻、重汽油分别从塔上部和下部进料,进料温度从原来的32℃分别提高至77、86℃,重沸器蒸汽单位进料的蒸汽用量下降了24.5%,节能效果显著。

头孢他啶双股进料结晶工艺的研究

针对头孢他啶结晶产品聚结、晶习差、粒度分布不均匀等问题,设计了双股进料结晶工艺,并将结晶环境控制在介稳区,有效避免自发成核,操作简单,容易控制。采用单因素法研究了结晶液初始浓度、料液流加速率、搅拌速率、温度以及养晶时间对结晶产品收率、晶习及粒度分布的影响,确定了优化的工艺参数:结晶液初始浓度(溶质质量/溶剂质量)0.33 g·g^(-1),料液流加速率0.14 mL·min^(-1),温度27℃,养晶时间60 min,搅拌速率为250 r·min^(-1)可以得到均匀的片状头孢他啶晶体,晶习完整,中值粒径达到184μm,径距为1.290,收率可以达到80%。

催化裂化吸收稳定系统解吸塔双股进料的总体优化

通过系统模拟与计算,以经济效益作为优化目标函数,采用正交设计方法结合总体优化,确定出1.2Mt/a的催化裂化装置吸收稳定系统解吸塔双股进料的最佳工况是:进料位置为2(第二块理论塔板)、流量配比(热进料流量与解吸塔总进料流量之比)为0.2～0.33、温度60℃左右,该工况优于同样工况下的双股进料基本工况,每年增加经济效益145.5万元。

催裂化吸收稳定系统解吸塔双股进料工艺的改进

从能耗和吸收效果两个方面，对解吸塔各种进料方式进行了讨论，在双股进料基础上提出中间换热工艺。结果表明：各项指标均优于双股进料工艺。

吸收稳定系统解吸塔双股进料工艺的探讨

以石家庄炼油厂技术改造为背景，通过正交设计法与模拟计算相结合，对解吸塔双股进料工艺进行了分析。结果表明：该工艺最佳操作条件为加热股流量取２／３，进料温度９０℃，进料位置Ｎ＝１０。在此操作条件下的双股进料工艺与原工艺模拟结果比较表明：能耗比原不加热单股进料工艺降低了３９％，解吸气量比原加热单股进料工艺降低了５６％。

头孢拉定双股进料结晶新工艺

针对头孢拉定反应结晶工艺,设计了双股进料结晶体系,将结晶环境控制在介稳区,有效避免自发成核,操作简单,容易控制。采用单因素法研究了结晶液初始浓度、料液流加速率、搅拌速率、结晶p H值范围、晶种添加量以及养晶时间对结晶产品收率、晶习及粒度分布的影响,确定了优化的工艺参数:结晶液初始浓度(溶质质量/溶剂质量)0.43 g/g,料液流加速率2 m L/min,p H值2.5~2.7,晶种添加量按公式计算,养晶时间60 min,搅拌速率为140 r/min可以得到均匀的棒状晶体,搅拌速率为70 r/min可以得到均匀的簇状聚结体,晶习完整,粒度分布均匀,收率可以达到92%。

脱戊烷塔双塔串联改造方案探析

介绍了现有装置的脱戊烷塔并联操作模式,为了达到改善产品质量的目标,创新地提出脱戊烷塔的串联操作模式。基于流程模拟,优化串联操作模式下的进料方式和操作参数,确定了双股进料方式、塔壳体利旧以及冷凝器和再沸器等改造的细节内容。脱戊烷塔双塔串联改造方案的经济性分析表明,该方案综合能耗降低37%,并且投资少、见效快,具有非常好的经济效益。

催化裂化装置吸收稳定系统技术改造

针对催化裂化装置吸收稳定系统存在的问题采用JF复合浮阀塔板、双股进料流程等新技术、新工艺对其进行一系列技术改造。介绍了技术改造的主要内容,并对经济效益和运行效果进行了分析。

催化裂化吸收稳定系统技术改造

针对催化裂化装置吸收稳定系统存在的液化气C5含量超标、干气带液严重等问题,通过更换波纹规整填料、进行双股进料流程改造,最终成功解决了问题。改造后,显著提高了产品合格率,取得了明显的节能效果。