双腔式气液混输装置的流动性能分析

为探究气液混输装置的流动特性,提高油气集输设备的性能及效率,选取一种双腔式气液混输装置作为研究对象,运用FLUENT流动计算软件的VOF多相流模型对该装置气液两相在入口含气率α=20%,动力泵流量Qby=16 L/s的工况下进行流动性能模拟计算,计算得到了装置内气液两相流场、压力、温度、罐内液位、装置出口流量等参数与时间的周期性关系。结果表明,装置的一次工作循环可分为“吸入—压缩—排出”3个过程,循环周期可按本文所提供的公式计算;装置内气液两相压力大小和变化规律基本一致,排出腔和吸入腔内的压力分别与装置的出入口压力基本一致,为0.83,0.28 MPa,但气液两相的温度大小和变化在压缩阶段有明显差异,其最大温差变化分别为23,6℃;在罐内压缩阶段,出口阀门处于关闭状态,使得装置出口流量为零,在工程设计中,气体的压缩过程可近似认为等温压缩。现场实测性能数据与计算结果的对比表明本文的计算方法切实可行,可为双腔式气液混输装置的性能优化提供理论依据。

双腔式流化床接收器内稠密颗粒的流动和传热特性模拟研究

聚光太阳能发电技术提供了一种可再生能源转换系统,其中接收器是聚光太阳能发电系统的关键部分.文中利用DDPM-DEM模型对双腔式流化床接收器内的稠密颗粒流动和传热过程进行数值模拟,模型中考虑了颗粒的流动、碰撞和传热作用.基于欧拉-拉格朗日方法对太阳能流化床颗粒接收器中的气固两相流动进行建模,辐射源相和接收器内辐射场的相互作用通过DO模型描述.得出稠密颗粒内循环流动可以增强接收器内颗粒与气体之间的热传递效果,同时接收器内的温度分布也更加的均匀,颗粒温度和气体温度都得到很大提高,分别达到1 400 K和1 200 K.

微型车串联双腔式制动主缸的设计

汽车串联双腔式制动主缸总成作为汽车制动系统的重要组成部分,保障着汽车行驶过程中的安全,它的设计与应用也必将影响着汽车的整车性能,甚至与人民的生命安全息息相关。

碟形隔板双腔式风口的设计及应用

中小高炉多采用空腔式风口,其损坏形式以熔损为主,“熔损区”集中在风口外壁距前端一定高度内,以及端部和风口孔道内壁前端较小的范围内,而且风口外壁熔损区高度(H_1)大于风口孔道内壁熔损区高度(H_2)。 传统双腔式风口两腔问的隔板与风口内壁垂直,是平的,风口前端水腔冷却的高度在外壁和孔道内壁部位相同(即H_1=H_2),这不符合风口“熔损区”外壁高度大于孔道内壁高度的规律,这种结构不能在保证风口前端水腔有效冷却风口外壁“熔损区”的前提下,

双腔式油井三相计量装置的研制与应用

结合延长油田单井低产、计量困难的现场实际,研制了双腔式油井三相计量装置并设计了其控制方案,介绍了该装置的计量原理、结构特点、系统组成。现场应用表明,该装置具有操作简单、自动化水平高、计量数据准确可靠等优点,实现了单井产量在线连续计量,在低产量、间歇式油井具有广阔的推广应用前景。

邢钢使用双腔式风口的实践

1 概况 邢钢现有4座(215m^3×3,300m^3×1)高炉,以冶炼铸造生铁为主,随着冶炼强度的提高,风口寿命尤其是风口小套寿命逐年缩短,所使用的风口小套为传统的空腔式。1993年以前风口小套平均使用寿命不到20天,万吨生铁耗风日数多于15个。

双腔式渣口套的开发与使用

梅山高炉自采用贯流式风口后，休风率大大降低，目前渣口损坏率已上升为主要矛盾，本文的双腔式渣口小套的设计将大大减少因渣口损坏造成的休风率。使用结果能提高渣口寿命１．５￣２．０倍，双腔式渣口再进行共渗处理，不仅适用于高炉渣口上，更能适用于水压较氏的中小型高炉风口上，其前景是广阔的。

两种腔内心电图定位技术在隧道式涤纶套双腔血透导管中的应用研究

目的:探讨两种腔内心电图定位技术在隧道式涤纶套双腔血透导管中的应用研究。方法:选择置入涤纶式双腔血透导管的病人60例,随机分成0.9%氯化钠溶液引导腔内心电图组与导丝引导腔内心电图组,各30例,比较两种方式引导腔内心电图出现的特征性P波稳定性、导管尖端到位率、医护人员满意度、手术耗时和穿刺点感染率。结果:所有病人在置入涤纶式双腔血透导管术过程中均能引导出稳定的腔内心电图,出现特征性P波,且导管尖端均位于右心房入口水平,导丝引导腔内心电图组特征性P波稳定性比例高于0.9%氯化钠溶液引导腔内心电图组,但差异无统计学意义(P>0.05);0.9%氯化钠溶液引导腔内心电图组阶段手术时间明显高于导丝引导腔内心电图组(P<0.01)。0.9%氯化钠溶液引导腔内心电图组医生和护士满意度均明显低于导丝引导腔内心电图组(P<0.01)。2组病人无感染发生,差异无统计学意义(P>0.05)。结论:两种方法均能引导出腔内心电图,导丝引导腔内心电图组获得特征性P波更稳定,流程更便捷,医护人员满意程度更高。

基于ADAMS的双腔颚式破碎机仿真研究

在动力学仿真软件ADAMS环境下对双腔颚式破碎机的几何模型进行了适当的简化,建立了它的传动机构——曲柄摇杆机构以及左、右两破碎腔的虚拟模型,并对破碎机连杆传动角和两破碎腔进、排料口水平、垂直位移等运动学特性以及动颚重心速度、加速度和机架所受的摆动力等动力学特性进行了仿真研究。分析结果证实了双腔颚式破碎机的运动特性满足破碎要求,但机架处存在很大的摆动力。该研究思路对双腔颚式破碎机的优化设计具有一定的参考价值,为设计提供了有效的依据,有较强的实用性。

双腔颚式破碎机设计

在分析复摆颚式破碎机机构运动方式的基础上 ,提出具有倒置 4杆机构特征的双腔颚式破碎机。该双腔颚式破碎机的工作方式是 2个破碎腔交替破碎物料 ,不存在空行程的能量消耗 ,能量利用率高 ,单位功率明显下降 ,处理能力大幅提高 ,金属单耗也明显降低。该结构具有良好的机构运动特性 ,能极大地改善齿板的运动状态 ,使物料更有利于破碎 ,并延长齿板的使用寿命。并推导出双腔颚式破碎机主要参数的计算公式 ,比较了单、双腔颚式破碎机的主要性能参数。认为双腔颚式破碎机整机性能优良 ,是具有发展潜力的新机型。

双腔颚式破碎机机架的有限元分析

以2PE250 mm×750mm双腔颚式破碎机为例,通过合理确定机架的边界条件和受力状况,运用有限元分析软件ANSYS,建立了双腔颚式破碎机机架的有限元力学模型.分析了应力、应变、位移的变化规格,揭示了机架的力学行为,从而对双腔颚式破碎机机架的结构设计和结构优化具有重要指导意义.

一种双腔射击式气动冲击锤的设计与性能分析

设计了一种结构紧凑的双腔射击式气动冲击锤,建立了该冲击锤工作过程的动力学模型,通过数值求解得到了气动冲击锤冲击速度、位移随时间的变化规律,以及气动冲击锤结构和气动参数对芯锤运动特性的影响。结果表明:芯锤冲击速度随通气小孔的直径增大而增大,当直径增大到一定值后,冲击速度增大不再明显;背压腔排气孔直径的大小在一定范围内会改变芯锤速度的变化趋势,当排气孔直径较小时,芯锤速度先增后减,当排气孔直径增大到一定值后,芯锤速度始终增加;预压气腔的初始体积对芯锤的冲击速度没有影响。同时,采用有限元方法对冲击锤冲击碰撞过程进行了仿真,得到了冲击时间及冲击力的大小。研究表明,所设计的双腔射击式气动冲击锤具有结构轻、冲击力大的特点。

双腔颚式破碎机动态破碎力分析

为提高双腔颚式破碎机破碎力计算的准确性,使用速度瞬心法,分析双腔颚式破碎机偏心轴旋转360°动颚的运动规律及破碎腔的变化规律,提出有效破碎腔折算系数,并对破碎力的变化规律进行分析.结果表明,破碎力随有效破碎腔的变化呈周期性变化,修正了最大破碎力计算公式,得出双腔颚式破碎机在偏心轴转至(水平向右逆时针转起)170°时左腔破碎力达到最大值,转至350°时右腔破碎力达到最大值.对完善双腔颚式破碎机的基础理论有重要意义.

双腔颚式破碎机非平衡力优化

为改善双腔颚式破碎机机架受振状况,增加破碎过程运转稳定性,在四杆机构动力学分析基础之上,引入动态破碎力,运用遗传算法,以双腔颚式破碎机机架在一个运动周期内所受水平与垂直方向非平衡力均方根值为目标函数,进行机构参数优化设计。优化后目标函数值减小44.2%,且垂直方向非平衡力优化明显。

双腔颚式破碎机效率节能优化仿真

为使双腔颚式破碎机具有高效低耗的特点,考虑双腔颚式破碎机两腔的工作参数不同,传统单腔颚式破碎机关于功率和生产率的计算公式已经不再适用于双腔破碎机,并且破碎机设计方法也无法兼顾到生产率和功率这两个相互矛盾的量。对双腔颚式破碎机进行运动学建模,基于两腔工作参数的差异性分析,推导并建立双腔颚式破碎机关于生产率和功率的计算模型。建立双腔破碎机关于生产率和功率的双目标优化模型,采用主要目标法进行优化。结果表明:优化后在生产率大幅提高的同时,功率增加幅度得到控制;破碎机的工作性能得到提高。为研制开发高效、节能的双腔颚式破碎机提供了理论依据。

组合式双腔模压模具的设计及应用

介绍了一种短纤维/酚醛模压制品使用的组合式双腔模具的结构设计,进行了工艺试验并对制品性能进行测试。工艺试验结果表明,组合式双腔模具的温差不超过4℃,满足产品压制工艺要求;由于模具结构设计中采用压力平衡通道,保证了两个模腔内产品的成型压力一致。制品性能测试结果表明,组合式双腔模具模压制品各项性能与单个模具压制的产品相当,满足使用要求。组合式双腔模压模具在生产中应用有效提高生产效率和设备利用率,降低了产品的能耗。

双腔颚式破碎机破碎力的研究

破碎力是破碎机重要的基本参数之一.本文通过分析双腔颚式破碎机结构特点,推导了齿板固定点的轨迹方程.对各杆件进行了运动分析,并建立了破碎力的计算公式.