汽车激光雷达盖板的双色注塑模具设计

根据某车型激光雷达盖板的双色结构及形状,采用动模型芯旋转式结构的模具方案,设计了一套一出二的热流道双色注塑模具。利用Moldflow软件进行了双色成型分析,双色注塑第一次注射成型透明的PMMA材料的产品,第二次注射成型黑色ASA材料的产品。为实现该双色产品的结构成型,在定模处设计了2组不同结构的型腔,在动模处设计了2组左右对称的型芯,并且,在型芯侧设计了双斜导柱抽芯机构,冷却系统设计为“直通式+隔水片”的随形循环水路;顶出系统设计为2组独立的液压油缸,在产品顶出取件中,第一次注射成型的PMMA产品不顶出,第二次注射成型的ASA材料的产品采用“直顶+斜顶”的组合机构将双色产品推出,最终通过机械手完成产品的取件。实践生产证明了该双色模具结构合理、运行稳定、成型的双色塑件表面无缺陷。

基于双色注塑工艺的液流电池流道框-密封垫一体化设计

氧化还原液流电池是一种适用于大规模应用、安全稳定、绿色环保的长时储能技术。流道框是液流电池中的关键部件,具有提供电解液流道、支撑其他零部件和密封的重要作用,通常采用注塑成型。本文基于双色注塑工艺,设计了一款流道框与密封垫的一体化结构,该结构可以采用改性聚丙烯作为流道框本体材料,动态硫化热塑性弹性体作为密封垫材料,通过双色注塑工艺加工成型。本文还通过仿真分析确定了材料选型及注塑工艺的可行性,并进行了注塑试验,得到了翘曲度小于1 mm的理想流道框-密封垫一体化制品。最后,将该制品组装成单电池,经过40圈的充放电性能测试,结果显示电化学性能无衰减,且没有泄漏或变形现象。本文为储能液流电池流道框的大规模生产提供了新的设计与生产思路。

智能定位器面盖双色注塑模设计

根据智能定位器面盖的结构特点和技术要求设计了1副双色注塑模具,模具采用定模侧向抽芯机构,大大简化了模具结构,提高了模具运行的安全性和稳定性。模具采用工艺型芯成型ABS熔体的辅助流道,使熔体能够通过潜伏式浇口由内侧面进入型腔,保证了成型制品的外观质量,实现了全自动化双色成型。模具结构先进合理,自投产以来,模具运行安全稳定,成型制品质量达到设计要求。

汽车B柱外饰板双色注塑翘曲变形分析及工艺优化

以某汽车B柱外饰板塑件[由聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)两种材料组成]为研究对象,以厚度比、熔体温度、保压压力、保压时间为影响因素,结合拟水平法进行Taguchi正交试验设计,基于Moldflow软件进行模拟仿真,并对试验数据进行极差、方差分析处理,最后得出最佳的双色注塑工艺组合方案。结果表明,厚度比是影响塑件翘曲变形量的最为重要的因素,其次是保压时间、保压压力,最后是熔体温度。在总厚度不变的情况下,改变PMMA/ABS的厚度比值,塑件所产生的翘曲变形量将发生改变,第一次注射的厚度越薄,所产生的翘曲变形量越大,当厚度比越趋近于1时,所产生的翘曲变形量越小。最佳工艺组合为:厚度比0.96∶1,内层(ABS层)成型阶段熔体温度240℃、保压压力80 MPa以及保压时间6 s,外层(PMMA层)成型阶段熔体温度260℃、保压压力50 MPa以及保压时间6 s。优化后得到的总翘曲量为1.435 mm,相比优化前翘曲量降低了69.7%。

基于自动脱螺纹的揭盖式洗发水瓶盖双色注塑模设计

针对在双色注塑条件下具有内部螺纹结构塑件的脱模问题,以某款揭盖式洗发水瓶盖为例,设计了一种带有自动脱螺纹结构的双色注塑模具。通过对产品结构分析,确定了分体式双色注塑模具结构设计方案,用于成型塑件的主体内壳螺纹部分和外盖平板部分。该双色模具结构的两个定模均采用针点式浇口,实现了塑件与浇注系统凝料的自动拉断,同时也利于充模顺畅,保证了塑件质量。采用液压马达驱动螺纹型芯传动的自动脱螺纹机构,解决了塑件壳状主体内部的内螺纹脱出问题。其中作为关键部件的螺纹型芯头部及尾部均设计成螺纹结构,并在其内部加工出通孔,头部呈倒锥结构的顶杆与螺纹型芯内孔相配合,在脱螺纹动作完成之后顶针将最终把塑件顶出。特殊设计的型芯底座结构,使得脱螺纹运动更加稳定和准确。为实现双色注塑模具温度调节要求,分别在该双色模具的定模和动模里面设计有阶梯式冷却管道,可保证塑件的冷却要求。实践证明,该双色模具结构稳定可靠,塑件质量满足设计要求。

汽车翼子板三角饰盖高光双色注塑模具设计

针对某车型高光双色装饰件翼子板三角饰盖,分析了两种软胶、硬胶产品的搭接截面及其对应的模具方案;两种方案经对比后,选取了其中一种模具结构简单可靠的软胶、硬胶产品搭接截面,设计了一套双色注塑模具。该双色注塑模采用正装模一体式设计,匹配直角式双色注塑机,采用1模4腔的产品布局,软硬胶产品分别采用独立的热流道进胶系统,其中第一射注塑成型双色塑件的硬胶产品,第二射注塑成型软胶产品。为实现该双色塑件的结构成型,在双色模的定模侧分别设计了两套不同的弹块机构,来满足双色塑件软硬胶的产品搭接要求。为实现双色模具温度调节要求,双色模型腔采用随形水路设计,型芯采用“随形水路+水井”设计,并且匹配模温机进行模温调节。在双色模顶出取件过程中,第一射硬胶产品在动模侧斜顶机构的作用下留在动模内,且在液压油缸的控制下不执行顶出动作;第二射软胶模具注塑完成后,在液压油缸的作用下,动模顶出系统和斜顶机构执行顶出动作,将双色塑件顶出后,最后进行机械手取件。实践证明,该双色模具结构稳定可靠,塑件质量满足设计要求。

人机工程学鼠标底壳双色注塑模具设计

通过具有人机工程学复杂曲面造型的双色鼠标底壳零件,介绍了双色注塑零件可注塑性工艺分析方法,利用UG6.0对双色注塑的鼠标底壳模具进行了结构设计,比较详细地论述了在复杂曲面和双色成型双重特点下模具设计的考虑因素,着重介绍了双色模具内外抽芯机构设计过程和热塑性弹性体TPE外层包覆粘合的双色模具设计特点和成型方法。试模结果表明,该模具设计合理,制造方便,实现全自动双色注射成型操作,成型过程能力指数Cpk大于1.33,成型周期仅43 s,完全满足了鼠标底壳高品质和高效率的注射成型要求。

基于Moldflow/MPI的双色注塑成型分析

首先在Pro/E三维软件中建模,然后导入到Moldflow/MPI对其进行双色注塑成型模拟分析,包括熔体的充模时间、体积温度和塑件翘曲,为双色注塑模具的设计及工艺提供了重要依据。

汽车挡风玻璃装饰条对射式双色注塑模具设计

针对传统的动模旋转垂直转盘式双色模具结构因模具自重而产生倾斜磨耗导致模具运转不顺等问题,设计了一种水平转盘结构对射式双色注塑模具。通过分析汽车挡风玻璃装饰条的产品结构特点和成型工艺,详细设计了该产品的双色热流道塑料模具,并结合双色模具的结构特点,设计了一种斜楔弹簧侧抽芯机构,依靠斜导柱上的缺口来实现硬胶注射时不进行侧向抽芯,软胶注射完成后进行侧向抽芯动作,从而保证产品尺寸精度。最后通过在对射式注塑机上进行实际生产验证,结果表明该模具结构设计合理,能满足客户的生产工艺要求,获得较好的经济效益。

手柄双色注塑模设计

设计了一种特殊结构的手柄双色注塑模具。该模具有两个浇注系统:一个成型聚碳酸酯内芯,一个浇注热塑性弹性体包覆层。二次注射时不是将整个动模旋转180°,而是将动模活动镶件推出后再旋转180°。动模活动镶件由注塑机推出,再由油缸推动齿条,通过齿轮传动带动动模活动镶件旋转180°。实践证明,该模具动作稳定可靠,塑料件质量满足设计要求。

汽车阀体零件热流道双色注塑模具设计

介绍了某汽车阀体零件热流道双色注塑模具的设计过程。针对双色模具特点和产品特性,选择聚丙烯/40%聚苯乙烯共混物(PP/40%PS)和热塑性聚烯烃弹性体(TPO)两种塑料作为产品的基材。为了满足外观要求,模具采用两板模热流道点浇口形式,保证产品和浇口熔融材料在开模过程中的自动分离。本套模具设计了一种弹簧力驱动的侧抽芯机构,使得滑块与限位柱产生相互运动的同时不发生脱离,滑块运动更加稳定和准确。模具还利用独立的液压抽芯系统解决了产品上特殊位置孔的成型问题。经过实际生产检验,该模具结构合理,产品性能稳定,满足生产要求。

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。

汽车灯饰面盖零件热流道双色注塑模具设计

分析了某汽车灯饰面盖零件热流道双色注塑模具的设计过程,同时针对塑件的成型特性,以及双色注塑模的浇注系统设计难点(包括塑件内部碰穿多,容易有夹线缺陷;其四周滑块多,布置浇口、设计流道困难,产品外观表面品质要求高,正面外观不能有浇口痕迹),采用了热流道转冷流道和产品表面直接浇注的方法及热流道斜方向针阀热嘴点浇注方式,很好地解决了塑件浇注困难及热塑性硫化橡胶(TPV)软胶部位脱胶问题。为了解决塑件多方向倒扣脱模问题,采用两方向后模滑块、两方向隧道滑块、两方向后模先抽滑块的抽芯机构来实现脱模,同时设计了扣机来控制开模顺序,以保证各个零部件的顺序工作。经过实际生产验证,该模具结构设计合理,产品成型质量较好,均能满足实际的生产要求。

汽车内饰条多行位脱模机构及双色注塑模具设计

针对汽车扶手条内饰件产品需采用双色结合成型要求,设计了一模二出的双色注塑模具,总装模具由骨架注塑模具和饰片注塑模具组合构成,以实现产品第一次的骨架丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)硬胶注塑成型,第二次的饰片氯化聚丙烯(PPT)软胶注塑成型。结合产品的结构特点,骨架模和饰片模动模上各自设计了两组不同的侧抽芯脱模机构,一组采用斜导柱抽芯脱模方式,一组采用油缸+斜滑块抽芯方式;饰片模定模上设计了一组油缸驱动的带T型槽的斜滑块前模抽芯脱模机构,从而解决了产品侧面脱模困难的问题。

车门外边挡条双色注塑模具设计

针对传统的双色注塑模具尺寸大、结构复杂、对注塑机尺寸要求高等特点,以车门外边挡条为例,基于双色注射成型技术,设计了1种新型闸刀片式双色注塑模具,闸刀片采用镶拼结构,通过控制闸刀片的升降运动,实现了硬质塑料和软质塑料在1个组合型腔中的注塑成型,改变了传统双色注塑模具设计需采用2个型腔的缺点。制品的硬质塑料部分采用侧浇口,制品的软质塑料部分采用潜伏式浇口自动脱料,结果表明,该双色注塑模具结构设计紧凑、闸刀片机构运动有序,有效减小了模具结构外形尺寸,提高了生产效率,降低了生产成本。

双色注塑及其发展

本文介绍了双色塑件的成型方法,常见的双色注塑模的几种形式,以及在双色注塑基础上发展起来的多色、多材质注塑。

检测仪手柄平移式双色注塑模具设计

针对某检测仪手柄双色注塑的需要,设计了一种动模平行移动式热流道双色注塑模具,模具型腔布局采用两型芯与三型腔相配合的布局方式,即通过两个并列式型芯的移动实现与三个并列式型腔中的相邻两个进行组合,不断变换型腔进行注塑达到双色注塑的目的;为配合模具的注塑需要,在传统的单炮筒卧式注塑机结构基础上加装了立式注塑炮筒,改造成两个炮筒相互垂直的新型注塑机,注塑机的改造成本较低,具备单色、双色注塑功能,有较强的创新性和实际应用价值;相比于传统的旋转式双色注塑成型方法,该双色成型方法节省了一副模具的设计制造成本,模具结构新颖,创新性强,工程应用价值高。

热流道复杂抽芯斜顶出双色注塑模具设计

分析了某双色注塑件的成型工艺性,该产品尺寸小,外观要求高,结构复杂,并针对塑件在模具中必须倾斜放置导致顶出方向和受力面不垂直造成顶出困难,设计了斜顶出机构;针对产品尺寸小,抽芯部位多且前、后模都要抽芯导致抽芯机构设计困难,设计了T型块、斜导柱、顶针板等抽芯机构;针对二次注射不能在塑件表面进胶且塑件周围布满滑块导致浇注系统设计困难,设计了热流道转冷流道的浇注系统。检验结果表明,所设计的双色模具结构合理,动作可靠,可以满足生产要求。

双色注塑成型技术及其发展

双色注塑成型技术是近几年发展起来的一种新兴塑料注塑成型方法。综述了目前采用的四种双色注塑成型工艺,探讨了其成型工艺特点,介绍了双色注射塑料制品及模具的设计要点,并展望了该项技术的发展前景。

机械接触式薄壁键帽注塑件双色注塑模具设计

以机械接触式薄壁键帽注塑件为例,研究了双色注射成型工艺中模具关键技术,实现了塑件成型部件工艺设计与应用。分析设计键帽双色注射模具的浇注系统、冷却机构、顶出系统等相关结构,着重体现在复杂的浇注系统和开合模运动过程等方面,实现了模具结构的整体设计;在UG8.5 Mold Wizard应用模块下实现双色注塑机构顺利脱模。设计完成的模具结构紧凑、工作稳定,在生产过程中可满足使用要求,可为双色注塑工艺的进一步推广应用提供理论指导和技术支撑。