汽车喇叭支架双色注射模设计

通过汽车的喇叭支架塑胶件结构分析,介绍了排位2+2的布局,第一色和第二色放缩水方法技巧,配合机械手取件平移放入第二色型腔内;普通注塑机实现双色高效率注射成型,采用双色热流道系统缩短成型周期,提高生产效率,在非操作侧加装副注射咀,大大降低人工成本和注塑生产成本;阐述了模具结构设计要点和移动互换座安装五金端子动作步骤,第二色PP+GF硬胶型腔做避空,解决第二色TPE容易起飞边等问题,可为模具设计人员提供参考借鉴。

汽车落水槽立体旋转叠层双色注射模设计

以某汽车落水槽双色塑件为例,分析其成型工艺特点及立体旋转双色模成型的思路,设计了2副注射模,并分析了立体旋转双色注射模成型的关键技术,还阐述了模具的工作过程。模具已应用于实际生产,成型的双色塑件质量良好,达到了客户的要求,为类似双色注射模设计提供了参考。

按键双色注射模设计

介绍了双色塑料注射成型工艺,以双色按键塑件为例分析了双色注射模的技术要求、结构特点、工作过程及设计要点,重点介绍了浇注系统的设计、螺旋轴的结构及其工作过程。

汽车通风器罩双色注射成型工艺的研究与实现

以汽车通风器罩为例,研究了双色注射成型工艺中的模具设计、辅助控制系统等关键技术,实现了工艺设计与应用。分析了双色注射模具的结构特点,主要体现在复杂的浇注系统和抽芯结构等方面,实现了模具结构设计;提出了在通用注塑机上外接辅助控制系统的新方案,构建了双色注射辅助控制系统的总体方案、硬件平台和软件平台;通过该工艺的实际应用,满足了汽车工业的要求,为该工艺的进一步推广应用提供了理论指导和技术支撑。

基于Moldflow的热流道双色注射模具的流动平衡优化

利用模流分析软件Moldflow的充填分析和流动平衡分析模块,分析了双色牙刷热流道注射模具的不平衡流动。通过调整流道的截面尺寸,得到良好的流动平衡,一次注射充填时间的不平衡率从38.2%降低为1.7%,充填末端压力的不平衡率从39.6%降低为4.1%;二次注射充填时间的不平衡率为0.37%,充填末端压力的不平衡率为4.5%。通过模拟确定了注射时间、注射压力、熔体温度和模具温度等主要工艺参数。

控制开关面板双色注射模设计

介绍了控制开关面板双色注射模的设计方法。塑料件采用一模二腔、平衡式4点浇口注料的成型方案,解决了塑料件各部分仅依靠0.3 mm厚的薄片连接导致型腔充模困难的问题;选用自带平面旋转转盘换位机构的P型双色注塑机,可简化双色注射模的结构设计;采用浇道凝料与塑料件能自动分离的点浇口浇注系统,以及两种颜色塑料件分别设置推杆推出机构,实现了第一色注射只取出浇道凝料而塑料件不脱模,第二色注射浇道凝料与塑料件同时脱模的动作要求。此外,动、定模之间设置圆锥精密定位锁,动、定模镶块角部设置精定位锁扣,提高了模具的合模精度,并增设8根支撑柱来加强模具的总体刚度。

Moldflow/MPI在双色注射成型中的应用

利用三维模拟软件Moldflow/MPI对MP3内、外壳双色注射成型过程进行模拟分析,对熔体充模时间、塑料熔体温度分布、塑件冷却温度和塑件翘曲进行分析比较,优化了双色注射成型工艺及模具设计。

塑料双色注射模设计

对常用双色注射成型工艺过程及适用情况做了简要介绍,以某双色件为例进行了模具设计,采用双色单模、垂直浇注的结构形式,并利用注塑机顶出油缸,通过模具自身的机构来实现旋转动模部分的推出以及制件的顶出。

汽车通风盖板双色注射模设计

以汽车通风盖板为例介绍一种新型双色注射模,模具采用封刀片结构可以避免传统的双色注射动模旋转带来的不便,同时能使模具尺寸减少、加工制造简单。实际生产证明,模具生产的塑件外观精致,硬塑料和软塑料结合的部位满足客户要求。

汽车格栅双色注射模具热流道系统的CAE分析与优化

在大型汽车格栅制品注射成型中,传统热流道多点针阀喷嘴同时进胶容易引起熔接痕和流动不平衡的问题,通过引入顺序控制注射技术,采用CAE分析优化热流道各个喷嘴的开闭时间,改善填充过程,可以有效地消除制品的熔接痕,减少流动不平衡,提高制品的品质。

双色注射成形技术及模具设计

双色注射成形可满足产品结构、性能、外观的特殊要求,而逐渐被广泛应用。该文就双色注射成形原理、技术和应用作简单描述,并简要介绍双色注射模具的结构特点及其设计要点。

汽车格栅双色注射模具设计

以汽车格栅双组分产品为例,分析产品的结构工艺特点,采用热流道多点针阀喷嘴顺序控制技术,保证了产品的外观品质;采用斜顶抽芯、油缸外抽芯和油缸内抽芯等多种组合抽芯方式,实现复杂汽车模具的侧向抽芯;采用棱柱形导向装置和定位器的定位方式,缩减了模具的外形尺寸,保证了大型双色模具的精确定位。

滑动型芯式双色注射模设计

介绍了一种滑动型芯式双色注射模,阐述了模具设计要点。模具采用第1次注射硬塑料熔体,第2次注射软塑料熔体的方式进行生产,相比传统旋转型芯式双色注射模,能在生产大型双色塑件时减少模具外形尺寸,降低对注塑机空间的要求,节省模具制造成本,提高塑件生产效率。

基于CAE技术的双色注射成型研究

以某电子产品的壳体为分析实例,采用CAE数值仿真技术对壳体的双色注射成型过程进行了模拟,直观预测了壳体的充填时间、注射位置处的压力、顶出时的体积收缩率以及充填结束时的总体温度等。结果表明:在整个双色注射成型过程中,内外壳模型的充填温度比较均匀,充填时间、注射压力以及顶出时的体积收缩率均相差较大,直接影响了模型的熔接性。通过改进模具设计、调整工艺参数的方法提高了内外壳的熔接性,改善壳体的成型质量。

全自动双色注射模设计

介绍了全自动双色注射模具的技术要求、结构设计及动作流程 ,以实例分析了全自动双色注射模的结构特点及设计要点。

旋钮双色注射模设计

根据双色注塑机的成型原理和对模具的要求,介绍了不同颜色的2种塑料的旋钮注射模设计及在模具设计制造时应注意的问题。实践生产证明,该模具结构简单、紧凑,制造方便,使用效果良好。

汽车3D内饰件双色注射模设计

以汽车双色3D激光内饰件为研究对象,分析了内饰件的成型工艺,针对双色3D内饰件的材料与结构特点,设计了倒装结构双色注射模,模具采用1模1腔的布局方式。结合塑件成型要求,设计了一种用于先推出成型塑件的弹块机构,通过斜楔弹块机构与推出机构的配合,实现先成型塑件留在动模侧,后成型塑件通过推杆从定模侧推出等动作以保证双色塑件的成型精度,并通过高光无痕注射工艺,获得了表面高光且无痕的双色3D内饰件。通过实际试模验证了该模具结构设计合理,取得了较好的实际应用效果。

封刀片式双色注射模设计

以某汽车的前挡风玻璃托盘底端的部分塑件为例,介绍封刀片在模具中的作用及双色注射模的结构,生产实践证明,该模具生产的塑件外观精致,硬塑料和软塑料结合部分满足客户要求。

基于MoldFlow的箱包手柄上盖双色注射模设计

针对某箱包双色手柄上盖的软塑料外观面产生的气穴问题,运用MoldFlow软件对其进行双色注射成型模流分析,结果表明:因为浇口位置设计不合理导致困气位置与熔接表面位置重叠,且位于型腔中部区域,气体无法排除形成气穴。根据模流分析结果改进浇口位置,改善了模具排气,同时论述了模具的设计要点,模具采用旋转型芯的两板模结构,设计了二次推出机构。实际生产证明:修改后的模具工作稳定,成型的塑件外观光滑,满足客户要求。

手机USB塞双色注射模设计

以一款手机的USB塞双色注射成型为例,分析了USB塞双色注射模的结构、工作过程和设计要点,详细介绍了弯销侧抽芯结构的设计。弯销侧抽芯结构克服了采用斜导柱侧抽芯压伤塑件的问题,取得了良好的实际应用效果。