低粘度液态双酚F型环氧树脂的性能研究

分析了自制的双酚F型环氧树脂固化物的力学性能 ,讨论了双酚F型与双酚A型环氧树脂共混体系的性能。

双酚F及其环氧树脂的合成与性能研究

以苯酚、甲醛为原料,草酸催化合成双酚F,未经提纯的双酚F直接制备双酚F环氧树脂,并考察了合成的双酚F环氧树脂的力学性能。在双酚F合成阶段:n(苯酚)/n(甲醛)=10/1,n(甲醛)/n(草酸)=25/1,70℃,反应4h,得到的双酚F收率和选择性达80%以上;在树脂合成阶段:n(NaOH)/n(BPF)=2,70℃,醚化反应5h,闭环反应3h,制得的环氧树脂的环氧值达到0.59,粘度3.5Pa.s,树脂固化物具有优异的性能。

RTM工艺用双酚F型环氧树脂体系研究

本文选用二乙烯三胺和二乙氨基丙胺作固化剂,系统地研究了用于RTM工艺的低粘度双酚F型环氧常温固化体系的工艺特性及力学性能。研究结果表明,用二乙烯三胺固化双酚F型环氧时,其固化物力学性能优异,但适用期较短;用二乙氨基丙胺部分替代二乙烯三胺,得到了适用期为36m in的树脂体系(二乙烯三胺用量2phr、二乙氨基丙胺用量4phr),其树脂固化物拉伸强度为66.8MPa,弯曲强度为102.0MPa。用所确定的树脂体系制得的碳纤维复合材料综合力学性能优良,树脂与碳纤维界面粘结良好,将其应用于RTM成型某型号舱段的制备,制品综合性能优良。

双酚F及其环氧树脂的合成

以苯酚、甲醛、环氧氯丙烷为原料,乙二酸为催化剂,合成了双酚F及其环氧树脂,并通过红外光谱、核磁共振氢谱对产物进行了表征。研究了低黏度高环氧值液态双酚F型环氧树脂的合成工艺及性能。环氧氯丙烷与双酚F摩尔比为10.0∶1.0,催化剂四丁基溴化铵与双酚F的摩尔比为2.0∶100.0,反应温度70℃,醚化时间5 h,闭环时间2 h,酚羟基与NaOH的摩尔比为1.1∶1.0时,得到的双酚F型环氧树脂的环氧值为0.65～0.68 mol/100 g,黏度为1.3 Pa.s。研究表明,含多酚的双酚F合成的环氧树脂对材料的冲击强度影响较大。

双酚F环氧树脂/甲基四氢苯酐/DMP-30体系固化特性的研究

利用差示扫描量热法(DSC)和极值法对两种同分异构体分布不同的双酚F环氧树脂/甲基四氢苯酐/DMP-30体系固化动力学进行了研究,求得了体系的固化动力学参数,并对同分异构体分布与固化特性之间的关系进行了初步讨论。结果表明,4,4′-结构含量增加时,固化体系的活化能降低。

双酚F环氧树脂/DDM体系固化动力学的研究

利用差示扫描量热法(DSC)和极值法对两种同分异构体比例不同的双酚F环氧树脂(BPF-EP)/DDM体系固化动力学进行了研究,求得了体系的固化动力学参数,并对同分异构体比例与固化特性之间的关系进行了初步讨论。结果表明:当2,2′-结构含量由23.8%增加到31.5%时,由Kissinger和Ozawa方法计算得到的BPF-EP/DDM固化体系的表观活化能分别由58.57kJ·mol-1和62.53kJ·mol-1降至46.32kJ·mol-1和50.88kJ·mol-1;由Crane方程求得的表观反应级数分别为0.890和0.865。

有机硅改性双酚F环氧树脂固化反应

合成了环氧树脂新型有机硅改性剂3,3′,3″,-三羟基苯氧基硅烷三缩水甘油醚,用加热红外光谱及差热扫描(DSC)测试技术研究了其反应活性及改性双酚F环氧树脂的固化特性,测试了固化物的性能。结果表明,有机硅的反应速率低于双酚F环氧树脂;2,4-咪唑质量分数为2%时,有机硅的固化温度范围较双酚F环氧树脂降低约20℃。Kissinger法计算改性双酚F环氧树脂的固化反应活化能为50.53kJ/mol,低于未改性树脂(66.68kJ/mol),频率因子对数值为9.783,低于未改性树脂(16.379),反应速率常数低于未改性树脂。合成的改性剂可使双酚F环氧树脂固化物的拉伸强度、弯曲强度分别提高10.4%及53.6%,线性热膨胀系数降低18.8%,抗开裂指数提高52.2%,同时保持固化物较高的玻璃化温度。

双酚F环氧树脂的改性研究

合成了双酚F/间苯二酚共聚型环氧树脂、二甲基二酚羟基有机烷氧基硅烷,并考察了双酚F/间苯二酚共聚型环氧树脂的性能以及不同二甲基二酚羟基有机烷氧基硅烷用量对双酚F环氧树脂固化物性能的影响。结果发现:改性后的树脂粘度降低,其固化物的耐热性提高,力学性能得到显著改善。

双酚F／间苯二酚共聚型环氧树脂的合成

为提高双酚F环氧树脂的综合性能,以双酚F、间苯二酚与环氧氯丙烷反应制得双酚F／间苯二酚共聚型环氧树脂。研究了催化剂用量、反应温度、反应时间以及闭环时的加碱速度等因素对产物性能的影响,并对产物进行了表征。结果显示,其最佳合成工艺条件是:间苯二酚与双酚F质量比为20:80,催化剂摩尔分数为2．0％．醚化温度为80℃,醚化时间为5 h,闭环时加碱速度为0．4g/min。

室温固化低黏度双酚F环氧树脂体系的研究

选择具有设计结构的固化剂和活性稀释剂,并研究其对体系性能的影响,确定了室温固化耐高温低黏度双酚F环氧树脂配方体系。该体系黏度低,凝胶时间较长,耐热性良好,力学性能优异。固化产物的T_g可达110℃以上,拉伸强度可达90 MPa,弯曲强度可达150 MPa。能够很好地适用于低温固化,中、高温使用的树脂基复合材料成型技术。

双酚F环硫-环氧树脂固化物的性能研究

以甲基六氢邻苯二甲酸酐(MeHHPA)为固化剂,N,N二甲基苄胺为固化促进剂,在一定的固化条件下,对双酚F环硫环氧树脂进行固化实验,探讨了固化机理。并对双酚F环硫环氧树脂固化物的吸水性、拉伸强度、剥离强度和玻璃化温度进行分析测试,结果表明,与双酚F环氧树脂相比,相应的双酚F环硫环氧树脂具有更高的拉伸强度、剥离强度和玻璃化温度以及较低的吸水性。

聚甲基丙烯酸甲酯包覆双酚F环氧树脂微胶囊的研制

为实现环氧防腐涂料单包装,以甲基丙烯酸甲酯为壁材原料,双酚F环氧树脂为芯材原料,采用原位聚合法制备了聚甲基丙烯酸甲酯包覆双酚F环氧树脂微胶囊。研究了表面活性剂配比、壁材和芯材质量比及反应温度对微胶囊的形貌、粒径大小及囊芯含量等的影响。实验结果表明:随着十二烷基苯环酸钠用量的增加,微胶囊粒径变小,芯材含量增加;壁材与芯材的比例增加,乳液分散容易,形成的微胶囊粒径变小;70℃时反应缓慢,85℃时微胶囊聚集成团。

双酚F及其环氧树脂的合成与性能研究

以苯酚、甲醛为原料,草酸催化合成双酚F,未经提纯的双酚F直接制备双酚F环氧树脂,并考察了合成的双酚F环氧树脂的力学性能。在双酚F合成阶段:n(苯酚)/n(甲醛)=10/1,n(甲醛)/n(草酸)=25/1,70℃,反应4h,得到的双酚F收率和选择性达80%以上;在树脂合成阶段:n(NaOH)/n(BPF)=2,70℃,醚化反应5h,闭环反应3h,制得的环氧树脂的环氧值达到0.59,黏度3.5 Pa.s,树脂固化物具有优异的性能。

双氰胺固化双酚F/间苯二酚共聚型环氧树脂的研究

为提高双酚F环氧树脂的综合性能,以双酚F、间苯二酚与环氧氯丙烷反应制得双酚F/间苯二酚共聚型环氧树脂。通过差示扫描量热法(DSC)研究了2-乙基-4-甲基咪唑对双氰胺-双酚F/间苯二酚共聚型环氧树脂体系固化反应的促进作用,并系统地探讨了固化体系及固化条件对固化物性能的影响。结果显示,其最佳固化工艺条件是:间苯二酚与双酚F质量比为20∶80,双氰胺质量分数为6%,2-乙基-4-甲基咪唑质量分数为4%,固化温度为110℃,固化时间为3 h。

双酚F环氧树脂的合成与改性研究

本文研究了低粘度液态双酚F型环氧树脂的合成工艺条件对树脂性能的影响因素。双酚F型环氧树脂合成的最佳工艺条件:环氧氯丙烷(ECH)/双酚F(BPF)=10/1,催化剂为苄基三甲基氯化铵,用量为1,8%(mol/BPF),醚化温度为75℃,醚化时间为6,0h,闭环时间为1,0～1,5h,碱过量2%。

玄武岩纤维增强双酚F型环氧树脂的性能研究

采用甲基四氢邻苯二甲酸酐为固化剂,2,4,6-三(二甲氨基甲基)苯酚(DMP-30)为促进剂,并通过KH550修饰的玄武岩纤维(BF)对双酚F型环氧树脂进行改性。利用电子万能试验机、冲击试验箱、静态热机械检测仪(TMA)等设备对环氧树脂复合材料进行性能分析,对表面修饰前后的玄武岩纤维改性的双酚F型环氧树脂复合材料性能进行对比,结果显示:总体上拉伸强度,断裂伸长率和冲击强度呈现递增的趋势;玻璃化转变温度和热膨胀系数呈现递减的趋势。与原始BF改性环氧树脂复合材料相比,经表面修饰的BF改性双酚F型环氧树脂复合材料的各项性能均有所提高,表明BF对双酚F型环氧树脂同时兼有增强和增韧的作用。

双酚F及双酚F环氧树脂的研究进展

介绍了双酚F生产工艺,双酚F环氧树脂在国内的研究应用动态,以及目前该树脂改性方向,固化剂开发,介绍了能极好发挥双酚F环氧树脂特性的注塑工艺-真空辅助成型技术。表明,降低双酚F的工业化成本对环氧树脂产业链提升品质有重要意义,亟待吸引石化行业的研究开发。

双酚F环氧树脂共混体系制备与研究

本文主要利用双酚F环氧树脂(简称BPFER),自身的黏度小与相对分子质量非常低的特点,与性能优异的自制硼酚醛树脂进行共混,制得具有优良热稳定性和低成本的工业适用体系。将硼酚醛树脂与双酚F环氧树脂在60 ℃下按照不同质量比混合均匀,采用热重分析(TGA)对其热性能进行检测。结果表明,该体系性能最优样品其初始热分解温度T_(d)为304 ℃,热降解温度T_(50)%为420 ℃,残炭率W_(800)℃为12.9%,验证其热稳定性和残碳率较为良好。

双酚F环氧树脂的合成和性能

本文简述了双酚F树脂(液态、固态)的合成提出了双酚F树脂的技术指标并对双酚F树脂与双酚固化物物理性能进行了对比。