低粘度液态双酚F型环氧树脂的性能研究

分析了自制的双酚F型环氧树脂固化物的力学性能 ,讨论了双酚F型与双酚A型环氧树脂共混体系的性能。

RTM工艺用双酚F型环氧树脂体系研究

本文选用二乙烯三胺和二乙氨基丙胺作固化剂,系统地研究了用于RTM工艺的低粘度双酚F型环氧常温固化体系的工艺特性及力学性能。研究结果表明,用二乙烯三胺固化双酚F型环氧时,其固化物力学性能优异,但适用期较短;用二乙氨基丙胺部分替代二乙烯三胺,得到了适用期为36m in的树脂体系(二乙烯三胺用量2phr、二乙氨基丙胺用量4phr),其树脂固化物拉伸强度为66.8MPa,弯曲强度为102.0MPa。用所确定的树脂体系制得的碳纤维复合材料综合力学性能优良,树脂与碳纤维界面粘结良好,将其应用于RTM成型某型号舱段的制备,制品综合性能优良。

玄武岩纤维增强双酚F型环氧树脂的性能研究

采用甲基四氢邻苯二甲酸酐为固化剂,2,4,6-三(二甲氨基甲基)苯酚(DMP-30)为促进剂,并通过KH550修饰的玄武岩纤维(BF)对双酚F型环氧树脂进行改性。利用电子万能试验机、冲击试验箱、静态热机械检测仪(TMA)等设备对环氧树脂复合材料进行性能分析,对表面修饰前后的玄武岩纤维改性的双酚F型环氧树脂复合材料性能进行对比,结果显示:总体上拉伸强度,断裂伸长率和冲击强度呈现递增的趋势;玻璃化转变温度和热膨胀系数呈现递减的趋势。与原始BF改性环氧树脂复合材料相比,经表面修饰的BF改性双酚F型环氧树脂复合材料的各项性能均有所提高,表明BF对双酚F型环氧树脂同时兼有增强和增韧的作用。

双酚F型聚酰亚胺薄膜的制备与性能

以4-氯代酞酰亚胺和双酚F为原料,在N,N'-二甲基乙酰胺溶剂中,经水解、酸化、脱水,合成了一种新型的双酚F型二酐(BPFDA)单体,并用1 H NMR和IR测试方法确认了其结构。采用传统的一步法,用N,N'-二甲基乙酰胺作溶剂,BPFDA分别与4,4'-二氨基二苯醚(ODA)和4,4'-二氨基二苯甲烷(MDA)聚合,得到聚酰胺酸,并进一步热亚胺化得到聚酰亚胺薄膜,并对其进行了表征。结果表明,BPFDA/ODA薄膜和BPFDA/MDA薄膜的玻璃化转变温度分别为200和204℃;热失重分析表明,质量损失5%的温度分别为506.50和459.10℃;其拉伸强度分别为110和100 MPa。

双酚F型环氧树脂/聚噻吩复合吸波材料研究

以双酚F型环氧树脂为基质,聚噻吩为吸波剂,采用压片机制备了复合吸波材料。通过扫描电镜、X射线衍射仪分析以及饱和磁强度、介电常数和磁导率以及吸波反射率测定研究了复合吸波材料的微观形貌和结构组成,聚噻吩用量对吸波材料饱和磁强度的影响以及材料的电磁和吸波性能。结果表明,试样内部缺陷较少,粒径大小均一,材料内部组成结构与预期相符。试样饱和磁强度随聚噻吩用量的增大而增大。介电常数随电磁波频率的增大逐渐减小。电磁波频率为2~11 GHz时磁导率随着频率的增大而减小,11~18 Ghz时磁导率逐渐从0增大至0.4。厚度为3.8 mm的试样吸波性能最佳,吸波反射率峰值可达-35.0 dB,吸收率超过99.0%。

双氰胺固化双酚F/间苯二酚共聚型环氧树脂的研究

为提高双酚F环氧树脂的综合性能,以双酚F、间苯二酚与环氧氯丙烷反应制得双酚F/间苯二酚共聚型环氧树脂。通过差示扫描量热法(DSC)研究了2-乙基-4-甲基咪唑对双氰胺-双酚F/间苯二酚共聚型环氧树脂体系固化反应的促进作用,并系统地探讨了固化体系及固化条件对固化物性能的影响。结果显示,其最佳固化工艺条件是:间苯二酚与双酚F质量比为20∶80,双氰胺质量分数为6%,2-乙基-4-甲基咪唑质量分数为4%,固化温度为110℃,固化时间为3 h。

间苯二酚/双酚F共缩聚型环氧树脂的改性研究

本文研究了低粘度液态双酚F/间苯二酚共缩聚型环氧树脂的合成工艺条件对树脂性能的影响因素。得到了间苯二酚/双酚F共缩聚型环氧树脂的最佳合成工艺是:间/双比为25:75,醚化温度是80℃,醚化时间5h,闭环温度为60℃,加碱速度为4g/l0min。

双酚F环氧树脂的合成与改性研究

本文研究了低粘度液态双酚F型环氧树脂的合成工艺条件对树脂性能的影响因素。双酚F型环氧树脂合成的最佳工艺条件:环氧氯丙烷(ECH)/双酚F(BPF)=10/1,催化剂为苄基三甲基氯化铵,用量为1,8%(mol/BPF),醚化温度为75℃,醚化时间为6,0h,闭环时间为1,0～1,5h,碱过量2%。

气田堵水剂用正丁醇醚化酚醛-环氧树脂的制备与性能评价

为改善油气田环氧堵水剂低黏度和高强度之间的矛盾,以双酚F型环氧树脂(B)为基体、正丁醇醚化酚醛树脂(BPF)为交联剂和稀释剂、2-乙基-4-甲基咪唑(EMI)作为促进剂制得一种低黏度高强度堵水剂。研究了BPF的结构及其对固化体系黏度、固化时间和力学强度的影响。结果表明,BPF可显著降低固化体系的黏度,当BPF质量分数达到80%时,B/BPF体系的黏度可低至50 m Pa·s,满足向气田深处输送的流动性要求。EMI可明显促进体系的固化,缩短凝胶化时间。通过调节EMI的加量可使体系的固化时间在1~7 h内可控。B/BPF体系具有较高的交联密度,力学性能良好,压缩强度可达129 MPa。B/BPF固化体系具有良好的水/酸耐受性与热稳定性,可以在地层高温、高矿化度的苛刻条件下长期稳定存在。B/BPF堵剂在固化前具有较低的黏度,固化后具有较高的强度,满足气井堵水剂的使用要求。

同分异构体对双酚F环氧及其固化物性能的影响

使用分子动力学模拟的方法研究了双酚F三种同分异构体对环氧树脂性能的影响。建立了2,2′-双酚F、2,4′-双酚F、4,4′-双酚F、混合双酚F及双酚A五种结构的环氧树脂元包,计算了密度、均方根位移、自扩散系数,并以4,4′-二氨基二苯甲烷固化环氧树脂,计算了玻璃化转变温度。结果表明:2,2′-和2,4′-双酚F环氧树脂的均方根位移和自扩散系数较高,具有更低的粘度。对位取代的4,4′-双酚F型环氧树脂固化物的玻璃化转变温度最高,为473.0 K,较2,4′-结构高56.9 K,较双酚A型环氧固化物高32.5 K,提高双酚F中4,4′-异构体的含量可制备耐热性较好的环氧树脂。

紫外光固化低黏度环氧丙烯酸酯的合成研究

以双酚F环氧树脂和丙烯酸为原料,合成紫外光固化低黏度双酚F型环氧丙烯酸酯。讨论了引发剂、阻聚剂、反应温度等因素对反应的影响,用IR对环氧树脂及环氧丙烯酸酯的结构进行了表征。

一种高耐湿无卤无铅覆铜板

当前无卤无铅CCL面临的问题很多,主要是从双面板材向多层板材转型过程中出现的吸湿耐热性和加工制造性,而这些是无铅PCB制程的可兼容,及产品长期稳定可靠的关键性能。文章分析了两类可行路线,并锁定最佳方向加以实施,结果非常理想。

二氧化钛及丁腈橡胶改性环氧树脂的性能研究

利用KH-550修饰的二氧化钛(TiO2)和端羧基丁腈橡胶,以甲基四氢苯酐为固化剂,2,4,6-三(二甲氨基甲基)苯酚(DMP-30)为促进剂,对双酚F型环氧树脂进行改性,以改善环氧树脂固化物脆性大、韧性差的缺点。随后通过红外光谱对KH-550修饰的TiO2进行了表征,并利用电子万能试验机、冲击试验机、静态热机械检测仪(TMA)等设备对环氧树脂复合材料进行性能分析。结果表明,相比仅用端羧基丁腈橡胶改性来讲,TiO2及丁腈橡胶改性环氧树脂拉伸强度、断裂伸长率和冲击强度得以提高,在TiO2添加量为1%时,其力学性能最好,分别达到78.42 MPa,15.03%和12.26 kJ/m^2。并且TiO2及丁腈橡胶改性环氧树脂复合材料的玻璃化转变温度与仅用端羧基丁腈橡胶改性的环氧树脂相比,呈先降低后升高的趋势,其热膨胀系数也大幅降低。

高频覆铜板用氰酸酯/苯并恶嗪/环氧体系的研究

在双环戊二烯型氰酸酯(DCPD-CE)中添加了不同质量分数的双酚F型苯并恶嗪(BPF-BZ)与聚氨酯改性环氧树脂(PU-EP)得到三元共混体系,通过傅里叶变换红外光谱(FTIR)、示差扫描量热分析(DSC)研究了三种树脂对体系固化反应的影响。以此三元共混体系为基体制备了覆铜板,并对覆铜板的介电性能、剥离强度、热稳定性、吸水率进行了测试。结果表明:当DCPD-CE、BPF-BZ和PU-EP的质量分数分别为70%、10%和20%时,体系的综合性能最佳,此时T_(5%)可达412℃,10 GHz下覆铜板的介电常数为3.67,介电损耗为0.0062,沸水中放置24 h的吸湿率小于1%。随着BPF-BZ含量的增加,体系的综合性能下降,但是覆铜板的剥离强度得到提升。

压载水舱高固体份环氧涂料的研究

目的提高压载水舱环氧涂料的耐阴极剥离性能。方法以双酚A型环氧树脂、酚醛环氧树脂、C9石油树脂和双酚F型环氧树脂为涂料的主要成膜树脂,采用四因素四水平的正交试验,对四种树脂的用量进行优化。固化剂采用聚酰胺固化剂和改性酚醛胺固化剂进行混合,以获得良好的物理化学性能。对涂料的颜基比及助剂进行了分析研究,以确定涂料各组分的用量。结果通过四因素四水平的正交试验,确定了涂料四种树脂的用量。当聚酰胺固化剂和改性酚醛胺固化剂的混合比例为2:1时,涂料具有较佳的抗阴极剥离性能。通过对颜填料不同颜基比(0.75:1-1.5:1)的研究,当涂料的颜基比为1:1时,涂料的耐阴极剥离性能最好。结论通过对涂料的成膜树脂、固化剂及颜基比的研究,制备的压载水舱环氧涂料具有优异的耐阴极剥离性能及良好的耐海水性、耐盐雾性及抗腐蚀蔓延性等性能,能够满足船舶压栽舱的防腐需求。2008年颁布实施的压载水舱漆国家标准不仅大幅提高了涂层性能指标,增加了耐阴极保护性的要求,而且对涂层抗腐蚀蔓延、附着力、与底漆配套等性能指标作了更细致的规定,尤其是模拟压载舱条件试验、冷凝舱试验都要通过180d的严格检测,因此对船舶压载水舱防腐蚀涂料有了更高的要求。船舶压载水舱的防护一般采用高固体份环氧涂层或厚涂型无溶剂环氧涂层,高固含量的环氧煤沥青涂料为比较常见的一种涂料,这种涂料虽然对基材的表面处理要求较低,施工适用性较强,并具有优异的耐海水性,但是涂料中添加的煤沥青是一种有毒有害物质,造成该种涂料的使用领域及范围受到了严格的限制。已有文献报道了无溶剂型环氧防腐涂料在船舶的压载水舱上进行了推广及应用,在使用过程中,发现涂料的施工适应性较差,涂料本身的黏度较大,适用期非常短,因此该涂料在进行大面积施工时施工困难,这些弊端限制了无溶剂型的压载舱环氧防腐涂料的推广与应用。高固体份环氧防腐涂料在压载水舱上施工便利,且防腐蚀性能及物理机械性能都能够满足压载水舱的防腐要求。