SUS304/Q235B双金属冶金复合螺旋管激光-CMT复合焊+埋弧焊接头组织及性能

采用激光-CMT复合焊+埋弧焊的焊接工艺对SUS304/Q235B双金属冶金复合螺旋管进行了生产试制,利用OM,EDS研究了复合管焊缝微观组织特征及合金元素分布,同时检验了焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。结果表明,焊缝合金成分合理,合金元素稀释率低。内焊焊缝(CMT区域)微观组织为奥氏体+铁素体+碳化物析出相,内焊焊缝(LBW区域)微观组织为奥氏体+铁素体+马氏体,Q235B基层焊缝微观组织为铁素体+珠光体;焊接接头抗拉强度平均值为451 MPa,-10℃下焊缝及热影响区的冲击吸收能量平均值分别为167 J和236 J,焊接接头面弯、背弯180°拉伸面无裂纹(弯轴直径45 mm),焊缝硬度最高值为285 HV10;晶间腐蚀试验后,管体与焊缝弯曲180°拉伸面无裂纹(弯轴直径4 mm)。SUS304/Q235B双金属冶金复合螺旋管激光-CMT复合焊+埋弧焊接头的各项性能均符合相关标准的要求,能够满足饮用水输送工程的应用需求。

内覆不锈钢双金属复合热煨弯管开发

主要介绍碳钢不锈钢无缝双金属冶金复合热煨弯管研发过程,对该类型弯管的制造工艺、性能参数、测试项目及标准进行了研究,详细阐述了其关键制造技术。内容涵盖母管选型、整体研发方案制定及关键控制点分析、工艺参数设定及模拟试验、相关装备改进或升级、机械性能及耐蚀性能实验。最终研发的双金属复合弯管具备良好的机械性能、耐蚀性能并实现了产品高精度几何尺寸控制。该类型弯管碳钢层与不锈钢层之间达到冶金结合,剪切强度高于200 MPa。相对于堆焊弯管(将不锈钢层堆焊到碳钢上),该产品壁厚更均匀,制造效率高,制造尺寸限制小;相对于传统爆炸复合板焊管,可以避免锯齿状界面及直焊缝问题,兼顾安全性和经济性,可满足高腐蚀性介质油气输送管道的服役要求。

双金属复合管成型焊接方式探讨及应用——采用冶金复合板材焊接

探讨了采用冶金复合钢板或钢带制造双金属复合管的多种成型焊接方式,介绍了利用现有的焊接钢管成型设备实现螺旋缝和直缝双金属冶金复合焊接钢管的生产实例。分析指出:焊接双金属冶金复合焊接钢管的关键工艺是复合层的焊接,必须选择合适的坡口型式和焊接工艺,减少复合层焊缝的成分稀释,以免降低其耐腐蚀性能;采用双金属冶金复合板材,通过成型焊接生产的复合管,其力学性能和耐腐蚀性能均能达到相关标准要求。

L360QS/N06625冶金复合管堆焊层稀释率及性能研究

采用钨极氩弧焊在L360QS表面堆焊N06625,制备了冶金双金属复合管,并通过堆焊层Fe含量测试、无损检测及理化性能检测等方法研究了不同工艺参数下管坯的综合性能以及热输入量和冷却方式对稀释率的影响。结果显示,随着热输入量的减小,堆焊层Fe含量降低,但热输入量较低时会产生分层现象;热输入量相同时,采用水冷工艺后堆焊层Fe含量降低了2.06%;第一层、第二层焊接电流分别为175 A和185 A,送丝速度分别为1.3 mm/min和1.5 mm/min,焊接电压为14.5 V,焊接速度为250 mm/min,冷却方式水冷的方案4为L360QS/N06625冶金双金属复合管最佳堆焊工艺。采用此工艺焊后复合管材综合性能良好,其中堆焊层点腐蚀平均速率为0.148 1 g/m~2,晶间腐蚀平均速率为0.30 mm/a,满足设计和使用要求。

625堆焊冶金式双金属复合管堆焊层稀释率的研究

采用热丝TIG在DNV GL450D表面整管堆焊UNS N06625,研究焊接工艺参数对冶金式双金属复合管堆焊层稀释率的影响。应用直读光谱仪及光学显微镜等对堆焊层的元素含量以及显微组织进行分析,采用失重法测定堆焊层腐蚀速率。结果表明:随着焊接电流的减小,钨极尖端钝边直径的增大,焊丝直径的增大,堆焊过程中母材熔化减少,堆焊稀释率降低。堆焊层中铁元素含量随之减少,显微组织更加细化,分布更加均匀,耐腐蚀性能也有所提高。