基于SVM的双阀芯电液阀磨损故障诊断研究

针对工程机械用多路阀磨损故障频率高、故障类型不易诊断的问题,以自主研发的双阀芯电液多路阀为研究对象,对其压力特性进行数学建模,理论分析阀芯不同磨损程度下对其压力特性的影响规律;搭建电液多路阀仿真模型,模拟不同磨损条件下的压力特性曲线,由仿真数据训练支持向量机(Support Vector Machine,SVM)模型,对不同磨损程度进行分类。仿真与实验结果表明,压力特性曲线随着阀芯磨损程度的变化而变化,SVM预测模型具有较高正确率,能够有效和精准地识别阀芯的不同磨损程度。

具有三级结构的新型双阀芯多路阀的分析与应用

针对现有负载口独立控制双阀芯多路阀结构复杂,控制难度大的问题,结合负载敏感压力补偿技术,提出了一种具有三级结构的新型双阀芯多路阀,该阀结构简单紧凑,控制方便可靠,应用场景灵活多变。结合新型双阀芯多路阀在起重机卷扬动作控制上的应用,基于AMESim软件对其进行了仿真分析。仿真结果表明新型双阀芯多路阀具有较好的电流-流量特性、负载敏感特性,同时,与传统负载敏感系统相比,该双阀芯多路阀负载敏感系统节能效果优势明显。

某双阀芯电液比例多路阀主阀进口节流流场及阀口压降特性研究

以某系列双阀芯电液比例多路阀为研究对象,采用CFD流场仿真技术和PIV可视化测速技术对不同阀口开度和流量下的主阀沿进口流道、节流口、阀腔的流场进行了流体仿真和试验可视化研究。应用Fluent软件仿真研究了主阀进口节流流场分布并得出阀口压降特性;采用PIV试验研究的手段对流场分析结果加以验证,应用2D-PIV技术获得主阀腔内部一个截面上的流场分布,并通过相似理论计算得出阀口压降特性。CFD流场仿真和PIV试验结果表明:该双阀芯电液比例多路阀主阀出油环形腔内会形成较大旋涡,且阀口开度和流量对主阀进口节流内部流场结构和阀口压降特性有重要的影响。研究结果对定性分析双阀芯电液比例多路阀主阀内能量损失和噪声、主阀的结构和流道的设计以及优化具有重要实际意义,为CFD技术和PIV技术在双阀芯多路阀领域的应用研究提供了参考。

双阀芯控制非对称缸系统的动态特性研究

建立了双阀芯控制非对称缸液压系统的数学模型,得出改变双阀芯2个阀芯位移比值m可使双阀芯控制非对称缸系统成为对称阀控制非对称缸或非对称阀控制非对称缸系统的结论。为了解决非对称缸存在的动态不对称性问题,提出了双阀芯阀芯位移比应满足的控制准则。为改善双阀芯控制非对称缸系统的性能提供了理论依据。

基于双阀芯的挖掘机振动掘削系统仿真分析

针对传统的机械式激振实现振动掘削的结构复杂、功能单一的缺点,根据双阀芯的工作原理设计了一个基于双阀芯的挖掘机振动掘削系统,该系统能通过控制液压系统实现振动掘削的精确控制并能方便地调节振动参数。为了在设计阶段实现系统的优化,分析不同振动加载方式对系统控制性能的影响,以双阀芯系统的数学模型为基础建立了双阀芯振动掘削系统的AMESim仿真模型,运用计算流量反馈的流量控制方法和PID算法实现了阀芯的流量控制,并对矩形波、正弦波和三角波三种流量输入波形的控制精确性进行了仿真分析,得出了三角波和正弦波要比矩形波输入控制更精确的结论,对振动参数优化试验有一定的指导意义。

基于AMESim的双阀芯控制液压缸研究

介绍了双阀芯控制技术及其控制原理,阐述了双阀芯控制液压缸的流量、压力控制方法,并使用AMESim软件对双阀芯控制液压缸进行运动仿真。仿真结果表明利用计算流量反馈的流量控制方法能够对双阀芯系统进行准确的控制。

基于液压挖掘机的双阀芯电子液压控制系统研究

介绍了Ultronics电子液压控制系统的组成及特点,指出了双阀芯液压系统相对于传统单阀芯液压系统的优越性,给出了基于该系统的液压挖掘机执行机构的控制策略,设计了基于该系统的液压挖掘机控制系统总线结构与液压系统。

基于双阀芯的液压控制系统在挖掘机上的应用

介绍了传统阀芯和双阀芯两种控制方式以及基于双阀芯的负载口独立控制液压系统,结合液压挖掘机讨论了负载在执行机构运动过程中保持不变和改变时两种工况下执行机构的控制策略,建立了负载口独立控制液压系统的Amesim简化模型,并设计了PID控制器,对主阀芯的位置控制进行了仿真研究,结果表明主阀芯具有良好的响应速度和稳态精度。

基于AMEsim与Adams联合仿真的挖掘机双阀芯系统研究

应用大型系统仿真软件AMEsim 10.0与Adams 2005建立了挖掘机液压系统与负载动力学模型。通过动力学负载模型分析了挖掘机动臂、斗杆、铲斗的负载特性;通过双阀芯模型不同参数下的阀口流量响应特性,得出了先导阀阻尼系数及PID控制参数的较优组合;通过联合仿真模型得出了负载敏感系统与新型双阀芯系统的典型工作循环过程的能量消耗变化曲线,研究结果表明:阀口独立控制可以更好地适用于负载方向不断变化的系统,可以对回油压力进行独立控制,减少回油功率损失,相比于传统负载敏感系统,能耗减少15%左右。

双阀芯挖掘机阀控缸的位移压力响应特性研究

以SY235型液压挖掘机的双阀芯多路阀原型为研究对象,建立了挖掘机主泵、单阀芯多路阀、双阀芯多路阀和执行机构等液压模块及整机运动学的联合仿真模型,并以单阀芯SY235C-8M和双阀芯样机SY235C-8S为平台搭建了两个整机实验系统,验证了模型的正确性,并进行了比较分析。结果表明:与单阀芯相比,双阀芯多路阀控制的油缸压力小,功率消耗小;双阀芯系统中的油缸压力在先到达峰值的情况下比单阀芯系统先达到稳态;在位移响应上也是双阀芯系统稍快。

双阀芯挖掘机铲斗联液压系统特性分析

介绍了双阀芯多路阀和单阀芯多路阀的不同点,对双阀芯多路阀进行了原理分析和数学建模,通过AMESim和ADAMS软件对双阀芯多路阀挖掘机和单阀芯多路阀挖掘机的铲斗联液压系统进行了联合仿真分析,并分别对两台挖掘机做了实验测试,仿真和实验结果表明,双阀芯多路阀挖掘机整体性能更优。

起重机双阀芯泵阀协同压力流量复合控制液压系统研究

目前,起重机普遍使用的传统抗流量饱和负载敏感液压系统存在响应速度慢、速度精度差、能耗大的缺点。为克服这些缺点,建立以电子压力补偿原理为基础的起重机双阀芯泵阀协同压力流量复合控制液压系统。对起重机典型负载原理进行分析,提出一种以手柄开度信号为阈值的多模式控制策略。建立传统抗流量饱和负载敏感液压系统AMESim仿真模型,并通过试验验证了仿真模型的正确性。建立起重机双阀芯泵阀协同压力流量复合控制液压系统AMESim仿真模型。仿真结果表明:与传统抗流量饱和负载敏感系统相比,双阀芯泵阀协同压力流量复合控制液压系统在变幅油缸单动作微动模式下使用主阀和小流量伺服阀速度精度更高,速度跟踪误差分别降低26.2%和56.5%,卷扬马达单动作微动模式下使用主阀和小流量伺服阀速度跟踪误差分别降低46.1%和69.8%。

双阀芯比例阀的多功能泵的设计方案探讨

介绍多功能泵的本质特性,即通过流量(位置)控制功能实现泵的多种功能的控制。介绍双阀芯比例阀的控制原理,并根据该阀的控制逻辑多样性提出一种全新的多功能泵的设计方案。利用AMES im建立该方案的仿真模型,对其进行恒流、恒压、恒功率控制仿真,仿真结果验证了该方案的可行性。

双阀芯控制技术在军用工程机械上的应用前景浅析

双阀芯控制技术集成电子、控制、传感器等技术,相对传统单阀芯控制技术有很多突出的优点,近年来开始受到很多研究机构和液压件生产厂家的关注。该文针对双阀芯控制技术在军用工程机械上的应用,综述了其基本原理和发展过程,对比双阀芯控制技术与传统单阀芯技术的优缺点,分析了双阀芯控制技术在军用工程机械上的应用前景,为液压系统研发提供了一种新思路。

双阀芯双密封面调节阀

本文针对干煤粉气化工艺中的高压差放空调节阀易磨损、卡涩、寿命短等问题,提出一种具有双阀芯、双密封面的新型调节阀,实现了高差压气载煤粉恶劣工况下阀门的长周期稳定运行。

挖掘机双阀芯液压系统的控制策略分析

运用双阀芯控制系统的优点,针对液压挖掘机工作装置不同的工况,提出基于流量控制与压力控制的组合控制方案,实现流量不受负载变化的影响,同时降低系统背压。根据控制方案建立了联合仿真模型,仿真结果表明该组合控制方案可行。但仿真中PID控制器不能很好的保持系统稳定性,因此设计了模糊控制器修正控制方案,使响应特性得到明显改善。最后通过实验验证,结果表明本方案可以有效降低系统能耗。

基于AMESim的新型双阀芯系统建模及特性分析

应用大型液压系统仿真软件AMESim10.0建立了工程机械双阀芯液压系统模型,通过双阀芯模型不同参数下的阀口流量响应特性,得出了反馈通道增益、先导阀阻尼系数变化与双阀芯系统时域响应的关系,并且得出了先导阀阀芯位移响应特性;通过双阀芯开环系统频率特性分析,得出了闭环系统的稳定裕度,及较优的PID控制参数。研究结果表明,双阀芯系统反馈通道增益与流量响应成反比,流量超调量与阀芯阻尼系数成反比,较优值为80N·s/m;通过系统PID参数的优化,双阀芯系统可以达到较好的稳定裕度。

双阀芯组合控制策略研究

针对传统的液压挖掘机控制方案的缺点,提出了液压挖掘机工作装置在不同工况下采用基于流量控制与压力控制的组合控制方案,从而实现了进出阀流量不受负载变化的影响,并降低了系统背压.进一步通过联合仿真证明了该组合控制方案的可行性.基于被控对象的特点设计了PID控制器,改善了系统的动态响应特性.最后通过实验表明该方案可以有效降低系统能耗.

基于BP神经网络的独立节流口阀流量-压力复合控制方法

相较传统比例阀,独立节流口阀因阀口独立控制,更易实现流量-压力复合控制功能。但由于流量、压力控制过程为多级闭环控制,仅采用传统PID控制算法难以满足流量-压力复合控制的要求。针对某型双阀芯独立节流口阀,提出了基于BP神经网络PID的流量-压力复合控制策略,利用BP神经网络算法可以逼近任意非线性函数的特性,实时调整PID控制器的参数值,并进行了理论分析和实验研究。结果表明:采用BP神经网络PID控制算法在流量-压力复合控制时,流量、压力控制精度分别为1.8%和2.1%,可以满足大多数流量-压力复合控制场合的需求。