同向平双齿轮传动系统设计分析软件开发

同向平双齿轮传动系统设计过程复杂、参数众多,型号更迭导致结构参数匹配困难、工作量大,亟待开发专用设计分析软件以提高设计效果和效率。建立了同向平双齿轮传动系统优化模型,基于C++语言与Qt应用程序框架开发了同向平双齿轮传动系统专用设计分析软件;结合工程案例对软件的可运行性、优化效果、信效度进行了对比分析,验证了软件的有效性和可靠性。结果表明,所开发的软件实现了某同向平双齿轮传动系统比现有水平减重7.98%,优化结果稳定收敛且收敛精度达99.02%,齿轮安全系数偏差率控制在8%以内,实现了良好的高功率密度设计,有望推动行业设计方法转型升级。

薄煤层采煤机牵引块双齿轮链轮结构优化设计

为解决采煤机因链轮结构磨损而影响其使用效果和寿命的问题,针对薄煤层采煤机牵引块双齿轮链轮结构展开优化设计。利用CATIA软件构建薄煤层采煤机三维模型,并通过数字化装配与干涉检查将链轮结构优化为整体化结构,变单链轮直接驱动为双链轮间接驱动;利用正交优化设计方法优化参数;将材料成分配方优化为18Cr2Ni4W(高强度中合金渗碳钢)。验证结果表明:优化后,在不同载荷与不同转速条件下,链轮结构磨损失重值均有所降低,可有效提高采煤机使用效果和寿命。

数控双齿轮消隙减速机的研制

设计研究的数控双齿轮消隙减速机,通过调整两个输出齿轮的相对转角与高精度齿条啮合,无反向传动间隙,特别适用于大型、重型数控机床进给传动,解决了大行程伺服驱动的难题。

双齿轮并联传动的负载均衡性仿真研究

应用UG软件建立双齿轮并联传动系统的三维模型,利用ADAMS动力学软件仿真双齿轮并联传动的动态过程;分析和研究啮合刚度、啮合阻尼和齿侧间隙等参数对双齿轮并联传动负载均衡性的影响。研究表明,两齿轮副啮合阻尼不同和存在齿侧间隙时对齿轮副负载均衡性的影响较大,而两齿轮副刚度不同时对传动系统负载均衡性影响相对较小。

双齿轮消隙结构的研制与分析

TX300×15/20Q-NC大型数控立式镗铣床的齿轮变速箱设计中采用双齿轮消隙机构,通过采用胀套联结,同时使与消隙轴齿合的两齿轮传动链往相反方向旋转,从而工作齿圈与其齿合的两个齿轮轮面反向贴紧,以达到消隙的目的。使用12面多棱镜,配合准直仪测量,对机床回转工作台定位精度进行测量及对测量结果进行分析,得到的工作台回转定位精度值和回转重复定位精度值都在要求范围内。结果证明了该双齿轮结构消隙效果良好,机床的传动精度高和稳定性良好。

聚甲醛双齿轮成型加工工艺研究

主要讨论聚甲醛双齿轮的成型工艺技术,重点分析了选材、嵌件处理、注射成型工艺和制件热处理等工艺因素。带有一个铝合金组合嵌件且两副齿的轴线相互垂直的双齿轮最初采用尼龙制造,由于尼龙的吸湿性、金属嵌件注塑前没有进行热处理,注塑工艺上没有采取适当措施等原因,造成了双齿轮的同轴度和垂直度严重超差,达不到设计要求。通过采取合理选材、嵌件热处理和成型工艺优化及制件热处理等措施,生产出满足设计要求的制品。

保证轻轨司机双休日的“双齿轮”轮班模型及其均衡算法研究

分析了轻轨司乘人员的工作特点，日工作时间在6～10h不等，早班从5时左右开始，晚班到夜里23时左右结束．根据轮班的目标函数和约束函数，作者提出了基于“双齿轮”的均衡轮班模型，推导出了均衡轮班的数学公式，在每人有竹天休息、m天需要工作的循环轮班条件下，满足了n＋m个司乘人员在n＋m天内各自轮完n＋m个不同任务的要求，同时保证享有的n／2个双休目均匀地分布在各自的m个工作任务之间，通过系统仿真验证了轮班模型及其算法的正确性．

双齿轮曲柄机构优化设计

一、机构的位形方程和速度方程本文所述的双齿轮曲柄机构是指从动件为齿轮的五杆机构,包括回归式(主动件与从动件共轴线,图1)和非回归式(主动件与从动件不共轴线,图2)两种型式。每种型式又有外啮合(图1a,图2a)和内啮合(图1b,图2b)。机构中。

双齿轮齿条消隙结构的分析与研究

对重型卧式数控车床进给机构的双齿轮齿条消隙结构进行了分析与研究。针对双齿轮齿条消隙进给箱在现场使用出现的问题,对双齿轮齿条消隙结构进行重新设计,并对进给箱中最细的齿轮轴的强度进行校核和对齿轮啮合时产生的间隙拟定设计方案并进行理论计算。应用三维造型软件UG和有限元分析软件MSC.NASTRAN的齿轮轴分别进行三维建模和受力分析。仿真结果表明设计合理有效。

一类双齿轮曲柄机构传动特性的研究

通过对一类双齿轮曲柄机构传动函数的研究，提出了一种输入、输出轴作同轴线、转向相反、恒速比传动的双齿轮平行四边形机构；提出了输出轴作瞬时中间停歇、部分逆转或非匀速单向转动的Ｚｚ齿轮曲柄机构的设计方法。

双齿轮式排肥器设计与试验

为了提高颗粒肥料的施肥均匀性,设计了双齿轮式排肥器。利用离散元软件对排肥过程进行仿真分析,以排肥轮压力角、排肥轮间隙为试验因素,以排肥均匀度变异系数为排肥效果评价指标,分析因素对指标的影响。单因素试验结果表明,排肥轮压力角在15°~25°,排肥轮间隙在4~6 mm,排肥效果较好;通过二次通用旋转组合试验,建立了两个因素与评价指标的回归方程,试验结果表明,随排肥轮压力角、排肥轮间隙的增大,排肥均匀度变异系数均呈现先增大、后减小的趋势,当排肥轮压力角为19.52°、排肥轮间隙为4.7 mm时,排肥器具有最优的排肥效果,此时理论计算和仿真试验的排肥均匀度变异系数分别为15.30%和14.58%,两者偏差为0.72个百分点,说明回归模型准确。最优结构参数组合下双齿轮式排肥器的台架试验结果表明,排肥量可通过排肥轮转速线性调节,排肥均匀度变异系数为15.42%,与仿真值及理论值基本一致;同等条件下外槽轮排肥器的排肥均匀度变异系数为20.29%,试验排肥器排肥均匀度变异系数提高了31.58%,排肥均匀性得到明显改善。

联轴器不对中的双齿轮箱准静态接触特性

由于膜片联轴器拥有减振和误差补偿能力,故在船舶多齿轮箱系统中获得广泛应用。然而由于安装误差、系统承载变形和不对称弹性支承等因素的存在,联轴器不可避免地会产生不对中量进而影响齿轮系统的运行。因此,文中提出一种考虑膜片联轴器不对中的齿轮副准静态接触特性计算方法。该方法通过将联轴器不对中模型、啮合错位模型、系统静力学平衡方程和齿面承载接触分析模型(LTCA)相结合构建迭代计算流程,实现联轴器不对中导致的齿轮副非理想啮合状态下的接触特性分析。以船舶多齿轮箱传动系统中的双齿轮箱传动系统为研究对象,研究了联轴器不对中量、负载扭矩对人字齿轮副啮合特性的影响规律。研究结果表明:联轴器不对中对靠近联轴器的人字齿轮副影响较大,使啮合齿面载荷呈非对称分布,齿面出现脱啮区域,远离联轴器的齿轮副则不受其影响。随着不对中量的增加,啮合错位量增大,齿轮副脱啮区域增大,实际接触线长度变小,齿轮副啮合刚度减小。轻载时,齿轮副接触状态对联轴器不对中更加敏感,齿面会产生较大的脱啮区域,啮合刚度曲线发生明显变化。随着扭矩的增大,齿面达到完全接触状态,齿面上无脱啮区域,但由于联轴器不对中力使人字齿轮副左右齿面啮合错位量不对称,所以齿面呈现出偏载的现象。

高等职业教育的“双齿轮”分析

高等职业教育的理论探讨一直集中在如何区别于普通高等教育而形成特色,双齿轮分析可以进一步理清高职教育的思路,为构建符合高职教育的课程体系提供理论指导。从双齿轮分析入手可以在以工作需求为逻辑起点来选择和整合教学内容,又从工作为出发点来设计教学过程,也要以实际要求为标准来考核教学和学生的结果。将双齿轮分析应用到教学中会真正体现高职教育的特色,完成高职教育的培养目标。

齿条双齿轮伺服机构的设计

为了满足数控大型机床的设计需要,建立了齿条双齿轮伺服机构设计参数优化数学模型,并根据数学模型设计出计算方法和优化程序。运用传递矩阵结合信号流程图的方法,分析了齿条双齿轮机构的动态特性和薄弱环节。研究表明,在床身长 5m以上的数控大型机床上,采用齿条双齿轮机构会获得良好的动态特性;在齿条双齿轮机构中,末端轴的刚度和第一级齿轮惯量是其薄弱环节。在 C84100B 轧辊车床设计中,本文的研究得到了成功的应用。

双齿轮齿条消隙结构的改进设计

对原结构进行了优化设计和改进,增加了末端轴的刚度和传动链间隙的调整量,并通过理论计算和有限元分析进行校核,均能够满足要求。投入生产实践后得到了验证,使用效果良好。

双齿轮齿条传动进给箱装配消隙工艺方法

介绍了双齿轮齿条传动机构的工作原理及进给箱装配消隙工艺方法。在数控卧车进给传动链中实际应用,经实践检验效果良好。

双齿轮联动樱桃采摘器

双齿轮联动樱桃采摘器通过钢索带动齿条与齿轮啮合运动,实现凸轮和不完全齿轮的同角度转动,凸轮完成对树枝的夹紧,推头实现将樱桃摘下的功能;通过时序设计,利用凸轮的推程与休止、不完全齿轮的空转与啮合,完成定位、夹紧、采摘果实的目的,实现人工采摘中"先抓住树枝再将樱桃掐下"的采摘动作。该设备操作简单、体积小巧轻便,采摘效率较高,适合于果农和观光游客使用,具有广阔的市场前景。

重型数控机床预加载双齿轮齿条装置刚度分析

介绍了重型数控机床预加载双齿轮齿条传动装置的应用范围、影响变量,对变量、对传动装置刚度的影响进行分析,提出了结构设计的一些原则,介绍了两种解决方案.

双齿轮与齿条传动三级货叉结构设计及应用

为满足自动化立体仓库在中小企业及教学培训自动化、小型化的使用要求,提出一种双齿轮与齿条啮合传动三级货叉设计理念,介绍其结构组成、传动原理和啮合条件设计应用要求,并通过实际应用验证,具有结构紧凑,简单可靠,降低成本等特点。

固定床造气双齿轮定位推力炉底

一、项目立项背景 以煤为原料的煤造气——合成氨生产技术是我闲氮肥工业的主要生产方式，有些中小型氮肥企业受条件限制，仍继续使用传统的制气工艺——固定床造气炉制气，固定床造气炉主要以块煤为主要原料，随着市场经济宏观调控，中小型氮肥企业逐渐陷入经济困境，企业迫切需要通过设备技术改进来降低生产成本。