基于响应面法的反击式破碎机板锤多目标优化

为了提高破碎产品质量,有效防止板锤疲劳断裂,提出以减小反击式破碎机物料最小可碎粒径和板锤的最大变形为目标的板锤多目标优化设计方法。通过中心复合试验设计选取合适的有限元结构分析试验点,利用ANSYS有限元分析软件对试验点处的板锤最大变形、最大等效应力和质量进行计算分析,获取响应值。根据响应值初步建立反映结构设计输入与输出响应关系的二次响应面模型,并采用Kriging空间局部插值方法对响应面进行插值重构。利用Shifted Hamersley抽样技术,均匀抽取设计空间中的样本点,并进行权衡排序,获得较优良的初始种群。运用多目标遗传算法进行优化,获得Pareto优化解集。在保证板锤的质量、最大等效应力不大于初值的前提下,最大变形量减小5.28%,最小可碎粒径减小4.8%。结果表明,该方法具有较强的工程实用性。

多元高铬铸铁在反击式破碎机板锤上的应用

在高铬铸铁中加入多种少量和微量合金元素用以生产反击式破碎机板锤,可使产品耐磨性和综合力学性能得到很大程度的改善,使用寿命比原用高锰钢提高4倍以上。

基于EDEM的反击式破碎机破碎效率仿真分析

以提高反击式破碎机破碎效率为目标,建立了反击式破碎机构几何模型及物料模型,运用EDEM离散元软件对单颗粒的破碎行为进行仿真,验证了破碎模型的有效性。采用正交设计方法,建立第一反击板及第二反击板的齿角、板锤排数、转子转速对物料破碎效率的试验方案,基于EDEM进行仿真试验,运用MATLAB软件对仿真结果进行回归分析,得到以黏结键断裂数为衡量指标的破碎效率与上述四因素的关系模型,然后利用该模型对反击式破碎机进行参数优化,得出破碎效率最佳的破碎机参数,最后通过仿真验证其破碎效率,为反击式破碎机的设计提供了依据。

动力学仿真在反击式破碎机设计中的应用

结合CAD与仿真技术在计算机系统中建立一个反击式破碎机虚拟设计环境。在设计过程中建立反击式破碎机零部件的三维几何模型与有限元模型,应用动力学仿真对零部件进行性能分析。利用仿真分析的结果对设计进行修改优化,可以缩短设计开发时间,节省开发费用。

基于动力学仿真的反击式破碎机锤板优化

为了减少反击式破碎机锤板的材料用量,用MSC.Dytran对某型号反击式破碎机转子与矿石的碰撞过程进行了动力学仿真。对碰撞过程中锤板的强度与刚度进行了分析,利用仿真结果对锤板进行了结构优化。优化后在满足材料强度条件基础上有效减少了锤板材料用量。结果表明:MSC.Dytran可以较好地对反击式破碎机转子与矿石的碰撞过程进行动态仿真,对反击式破碎机的合理化与轻量化设计有重要意义。

反击式破碎机腔型的数值仿真

为对冲击式破碎机的反击板形状进行仿真研究,建立了板锤-物料的有限元冲击碰撞模型。采用7种不同的物料-板锤相对位置关系,对物料受冲击后的飞行轨迹进行了仿真。根据反击板表面法线应平行于物料飞行轨迹的要求,提出了反击板形状的优化方法。同时,对冲击速度、转子半径、物料尺寸以及物料性质对反击板形状的影响情况也进行了仿真研究,发现冲击速度和物料性质对反击板形状的影响不是很大,而物料尺寸和转子半径对反击板形状的影响较大。

反击式破碎机冲击破碎力有限元仿真分析

运用ANSYS/LS-DYNA软件,对反击式破碎机冲击破碎力进行了仿真分析。为了研究岩石在板锤和反击板作用下的破碎效应对打击力的影响,采用了考虑失效的岩石本构模型—塑性随动模型。即当岩石某个部位的应变超过其失效应变时,该部位将发生失效,以此模拟岩石在打击过程中发生破碎时对冲击破碎力的影响。结果表明:当冲击速度较小时,打击力与冲击速度呈线性关系;当冲击速度较大,岩石的应变超过其失效应变时,打击力与冲击速度呈二次曲线的关系。同时,对打击岩石不同部位时的打击力进行了仿真,得到了一些有益的结论。

反击式破碎机过载保护存在问题的研究

针对一般反击式破碎机过载保护中存在的反击板瞬时冲击力减少等问题 ,提出一种用“主轴”与“转子体”之间的联接平键对机器进行过载保护的方法 ,以增强反击板的刚度 。

均衡凝固理论在反击式破碎机板锤上的应用

反击式破碎机板锤的结构简单,是一个集中的热节,用白口铸铁进行生产时,运用传统的铸造工艺进行生产,工艺出品率低,并不能保证其内部质量的健全。运用均衡凝固理论进行的铸造工艺设计,收到了比原有铸造工艺更为理想的效果:生产操作简单,铸件无缩孔、缩松现象,工艺出品率最高可达到80%以上,铸造质量得到了很好的保证,并大大的降低了生产成本。均衡凝固理论对多种铸造合金的生产具有普遍的指导意义。

基于EDEM的新型立轴反击式破碎机工艺参数对破碎性能的影响

为更好地了解新型破碎机对细粒径颗粒的影响,以其为研究对象,运用EDEM离散元仿真软件,对该破碎机的工艺参数进行了模拟仿真.以矿石颗粒模型粘结键的断裂数作为衡量破碎性能的标准,得到了30-3 mm粘结的颗粒模型在上转子750 r/min,下转子-600 r/min的配速下,破碎率最佳.小于20 mm的颗粒模型在双转子转速较大且速度差较大的情况下,破碎率随速度差的增大而增大.

矿用反击式破碎机破碎间隙与破碎精度研究

破碎锤与反击板之间的破碎间隙是矿用反击式破碎机的重要运行参数,对最终破碎精度有重要影响。设计了一种采用激光光源和光敏二极管接收器的破碎间隙测量装置,应用这一装置对矿用反击式破碎机破碎间隙与破碎精度的关系进行试验研究。通过试验确认,当破碎间隙大于25 mm时,破碎精度随转子线速度加快而提高的趋势并不明显;当破碎间隙小于20 mm时,破碎精度随转子线速度加快而提高的趋势非常显著,矿粒直径最小可小于20 mm。基于可编程序控制器对矿用反击式破碎机的破碎间隙进行动态控制,并采用破碎机自带的机械间隙调整系统进行动态调整,可以提高破碎效率,并减少人力资源消耗。

反击式破碎机组合板锤的设计与制作

反击式破碎机组合板锤由组合耐磨条和板锤本体构成,经组合耐磨条上的榫头与板锤本体中的榫槽连接构成整体板锤。应用该工艺制造的组合板锤,实现了占整个板锤重量85%以上的板锤本体长时间使用,并且做到易损件快速更换。不仅节约了大量的金属材料,而且还提高了破碎机的生产效率。

反击式破碎机反击板形状的设计分析

对反击式破碎机进行实体建模,应用LS-DYNA对其工作过程进行仿真,计算物料在破碎过程中的运动轨迹,分析物料在不同的抛射角、碰撞部位和颗粒大小下的轨迹曲线,以确定反击板的截面形状曲线。其结果将为反击式破碎机结构的设计和改进提供依据。

基于动力学的反击式破碎机反击板强度分析

反击式破碎机在工作时,被破碎的物料受到转子的冲击后,以很高的速度与反击板发生碰撞。采用ANSYS对物料与反击板的碰撞过程进行动力学仿真,分析在碰撞过程中反击板应力的变化情况和物料的运动情况,为反击板强度方面的设计与物料破碎过程的研究提供理论依据,并且对反击式破碎机的实际生产具有一定的指导作用。

降低反击式破碎机板锤消耗的措施

1概述 我厂石灰石及石膏都采用了2PF1010双转子反击式破碎机.多年来,我厂反击破板锤的消耗一直过大,尤其是1#转子的板锤.板锤的主要损坏形式是松脱和断裂,而不是正常的磨损.板锤的松脱和断裂,轻则打断螺栓和其它板锤,损坏转子体及反击架,重则打断转子体轴,撕裂转子体,而且板锤消耗量很大.为此,采取了一些对应措施,取得了较好的效果,现简介如下.

反击式破碎机修复改进

针对PF 10 0T反击式破碎机安装试车时发生设备严重损坏状况 ,分析事故原因 ,制定可行的改进方案修复后 。

谈一谈反击式破碎机转子的动平衡

反击式破碎机修复后的转子,往往需要进行动平衡,用户可根据本厂的具体情况,采用不同的动平衡方法,使修复后的转子达到较好的动平衡效果。

反击式破碎机破碎力的动态计算与分析

对反击式破碎机进行实体建模,应用LS-DYNA对其工作过程进行仿真计算与分析,得到了在破碎过程中各部件的受力状态;主要碰撞点的各部件应力分布;分析了转子体三个不同部位在破碎过程的应力变化,得到了其应力变化曲线。其结果将为反击式破碎机结构设计和改进提供依据。

单颗粒岩石在反击式破碎机内的破碎机理研究

为研究物料在反击式破碎机内的破碎过程,运用EDEM离散元软件,对单颗粒岩石在破碎腔内的破碎机理进行了仿真研究。结果表明:单颗粒岩石在破碎过程中存在板锤铣削破碎、板锤冲击破碎、反击板反击破碎、板锤和反击板共同作用的剪切破碎;当物料尺寸远大于板锤悬臂高度时,铣削和剪切破碎为物料的主要破碎方式;当物料尺寸接近或小于板锤悬臂高度的两倍时,物料以冲击、反击和剪切破碎为主;另外转子转速存在合理工作范围,使得破碎效率最高。