工程应用中的焊件反变形法原理及其控制

本文分析了预制反变形原理及影响因素,探讨了平板对接反变形角的控制方法,列举了焊件反变形法的工程应用。结果表明,预制反变形法,是预先估计好结构变形的方向和大小,在装配时给构件一个相反方向的变形,用于抵消焊接产生的变形,使焊后构件保持设计要求。通过3种类型预置反变形与接头角变形的关系推演,提出了一种用于平板对接接头的预置反变形角控制方法,能有效控制焊件角变形等于或接近零度。焊件的预置反变形法,配合相应的工艺,在不同的工程结构中获得成功应用,已经成为有效控制焊接变形的实用方法之一。

高强度护帮板焊接变形的控制

分析了高强护帮板焊接变形产生的原因及传统控制焊接变形方法的不可行性,阐述了利用焊接顺序使工件自由变形预制反变形的原理,采用此原理有效地控制焊接变形,也满足了生产需要。

悬臂构件焊接变形控制的新工艺研究

为控制转向架悬臂构件的尺寸,提高悬臂构件产品质量,对该结构产品进行了焊接变形控制方法的研究。通过新工艺方法使得该具有预制反变形功能的新悬臂构件在焊接作业后,在冷却过程中自动向预期的方向变形,使其以肋板为主体,且横断面为工字形的悬臂构件带动整体部件自动变换位置,并最终使整体部件变形量在符合设计误差的范围内,大幅度降低热调修的工作强度,甚至可以直接生成符合设计要求的悬臂构件。

高速动车组端墙外轮廓尺寸偏差过程点控制方法

高速动车组车体端墙的装配变形比较复杂,各种偏差高度累加,使其外轮廓制造质量控制难度加大。通过预制反变形来消减制造过程中各种偏差的累加影响,应用结果表明,该方法简便有效,切实提高了端墙外轮廓的制造精度。

自拘束焊接工艺在生产中的应用

在金属焊接结构件的实际生产过程中，由焊接应力分布不对称所引起的变形在焊接过程中是很难控制的。目前，常用的工艺方法有两种：一是预制反变形法，其缺点是预制反变形量计算困难，尤其是对中厚板的反变形预制比较困难；二是焊后火焰矫正法，其缺点是生产效率低，不仅要合理选择加热部位，还要消耗大量的热能。而自拘束焊接工艺是一种有效减小焊接变形的方法，当用于焊缝非对称分布的焊接结构件时，通过加强拘束成组焊接，即利用工件自身刚度的相互拘束达到控制焊接变形的目的。

高速动车组端墙制造工艺研究

针对高速动车组铝合金端墙焊接变形及生产效率低下的现象,对端墙制造过程中的工艺流程、预制反变形、焊接工艺3个方面进行了分析讨论。结果表明:端墙制造工艺流程优化,使生产效率提高,并有效地解决了焊缝坡口间隙变大和焊缝错边的质量问题;对焊接工装的2次预制反变形,抵消了焊接变形量,满足了端墙平面度要求,同时减少或避免了火焰调修,显著提高了生产效率;焊接顺序优化,使端墙的焊接残余内应力得到减小或局部释放,减小了端墙板的焊接扭曲变形,提高了焊缝质量。

铝合金车体底架框型结构的焊接变形控制

铝合金车体被普遍应用于高铁动车组中,但其底架框型结构在焊接过程中会产生较大变形,影响产品质量。对底架框型结构的焊接变形原因进行分析,提出焊接变形控制措施,并通过试验进行工艺效果验证。研究发现:底架框型结构的焊接变形主要源于焊缝横向收缩引起的弯曲角度变形和宽度收缩变形,是各次焊接变形发生复合的结果;分析探究其变形因素和规律;调整焊缝的焊接顺序对底架框型结构的焊接变形有方向性的影响。控制结果表明:降低了调修难度,提高了生产效率;针对底架框型结构特点进行预制反变形,是控制结构外形及尺寸的有效工艺方法,可以将变形量控制在公差范围内。

34t重型钢立柱的制造

叙述了大型钢结构组装厂房钢立柱焊接反应形预制工艺、分段制造工艺、整体组装工艺，并针对重型钢立柱制造特点及难度，提出采用CO2气体保护焊方法、分段制造、整体组焊的制造工艺。实践证明：该工艺简单、实用、经济，制造质量高，整体尺寸精确。

高速动车组车顶制造工艺研究

针对高速动车组铝合金车顶焊接变形及生产效率低下的现象,对高速动车组中间车顶TP的制造工艺进行研究,提出优化制造工艺流程,预制反变形,优化工艺的措施,应用结果表明效果良好。