铝合金抛物线形零件反向粘性介质压力成形工艺研究

针对铝合金抛物线形零件在成形时容易出现拉裂、起皱等问题,提出了采用反向粘性介质压力成形方法进行此类零件成形。通过对抛物线形零件的成形过程进行有限元分析,得到不同反向粘性介质压力下试件等效应力及变化趋势,并采用实验方法对其过程进行验证。研究结果表明,反向粘性介质压力成形不仅改善了板料应力状态,使最大等效应力减小,同时也改变了板料变形路径,有效提高了板料成形性能,在反向粘性介质压力为9.2MPa时成形出了满足要求的零件。

铝合金半球形件反向粘性介质压力成形及有限元分析

针对铝合金半球形零件在成形时容易出现拉裂、起皱等问题,首次提出采用反向粘性介质压力成形方法进行此类零件的成形,并对其成形过程进行了有限元仿真分析和实验验证,得到不同反向粘性介质压力下试件的几何形状和壁厚变化规律以及粘性介质压力场的分布规律。结果表明,坯料在较高反向粘性介质压力作用下"反向拉深",形成了预反成形效果,改善了坯料的变形均匀性及壁厚分布规律,最小壁厚由凸模中心区域逐渐向试件直壁区域转移;同时,粘性介质作用于坯料形成的非均匀压力场以及界面摩擦效应也可以有效改善坯料的受力状态,在反向粘性介质压力为12.5 MPa时成形出了满足要求的零件。

钛合金板材反向粘性介质压力胀形及性能研究

针对钛合金板材室温下塑性变形能力差的问题,采用实验和有限元分析相结合的方法,进行了反向粘性介质压力胀形研究,借助粘性介质性能及反向压力改善板材的受力状态和变形规律,提高钛合金板材胀形性能及成形极限。首先,进行了钛合金板材半球形凸模反向粘性介质压力胀形过程分析,得到了不同反向粘性介质压力试件的等效应力及壁厚的分布规律;在此基础上,通过不同椭圆度凸模反向粘性介质压力胀形研究,分析了试件复杂程度与反向粘性介质压力胀形质量及性能的关系,并通过应变网格法构建了不同反向粘性介质压力条件下的成形极限图。研究结果可为钛合金板材反向粘性介质压力成形工艺参数的确定提供重要参考。