固定床渣油加氢反应类型分析及原料对装置温升的影响

利用4个反应器串联的固定床渣油加氢中型试验装置,开展了渣油加氢中型试验,分析了不同种类加氢催化剂上发生的反应。结果表明:在加氢脱金属催化剂上,主要发生氢解脱硫和加氢脱金属反应,硫原子和(Ni+V)原子的脱除量分别占其脱除总量的67.12%和83.67%;在加氢脱硫降残炭催化剂上,主要发生加氢脱氮、加氢脱硫及芳烃加氢饱和反应,氮原子和硫原子的脱除量分别占其脱除总量的78.57%和32.88%,氢原子增加量占总增加量的66.96%。对比考察固定床渣油加氢工业装置在加工不同特性原料时的反应器温度升高幅度(简称温升),结果发现,与低硫高氮渣油原料相比,高硫低氮渣油原料加氢产物的硫含量和密度下降幅度均更大,催化剂上发生的加氢脱硫及芳烃加氢饱和反应更多,加氢脱金属反应器的温升和各级反应器的总温升均更高。

C_(3)加氢反应器及丙烯塔系统的优化

随着全球经济快速发展,市场对丙烯的需求量逐渐增加。在实际生产过程中,如何保证丙烯质量,提高产品产量,已成为人们所关注的问题。文中针对乙烯装置C_(3)加氢反应器及丙烯精馏塔系统运行中出现的反应器催化剂活性较低,床层温升未得到科学控制,丙烯塔压力及回流量不稳定等现象,造成丙烯损失大、丙烯产品质量波动等问题,根据以往操作经验,利用装置大负荷标定期间,对反应器床层温度、压力,丙烯塔再沸器入出口温差等重要工艺参数进行优化调整,实现装置稳定运行,增产丙烯。

干气制乙苯装置烷基化催化剂快速失活原因分析

介绍了中国石油化工股份有限公司安庆分公司干气制乙苯烷基化催化剂快速失活情况,讨论了快速失活的原因,分析了原料干气或苯中碱性物质的来源以及对催化剂的影响,提出了碱性物质以外的杂质也会影响催化剂活性的观点。实验分析表明,催化装置干气除含有氨气外,还存在未知氮化物。工业试验结果表明:来自于催化装置以外的尾气,可显著影响烷基化催化剂的活性;将成分复杂的尾气和部分干气改出系统后,催化剂活性可以保持长时间稳定。生产中进行了水洗系统改造、改出成分复杂的尾气、加强上下游装置沟通,烷基化催化剂实际使用寿命大幅超出正常使用寿命。

全氢型炼油厂渣油加氢装置长周期运行总结

针对渣油加氢装置第三周期运行初期第一反应器(一反)底部径向温差大的问题,第四周期对催化剂级配方案和操作模式进行了调整。第四周期在保持一反催化剂脱金属活性的同时,降低其脱硫及残炭转化活性,提高后部反应器催化剂的脱硫及残炭转化活性,在催化剂整体活性基本不变的情况下,各个反应器的温升分布更加合理。第四周期运行初期快速提高反应温度,使反应温度和掺渣比相匹配,改善了一反内物流分配效果。通过上述调整,有效解决了运行初期一反径向温差大的问题,为实现装置的长周期稳定运转提供了条件。第四周期已累计运转666 d,以高硫、高残炭、高金属劣质渣油为原料,生产的加氢常压渣油能够满足催化裂化装置进料的要求。

异丁烯选择性叠合工艺及优化措施

异丁烯选择性叠合工艺将异丁烯选择性地叠合为二异丁烯,是C 4资源利用的有效途径之一。针对该工艺特点,论述了在原料中加入醇类等极性组分可有效降低多聚物的生成,并提高目的产物的选择性,指出了采用TBA做抑制剂时产品中不含醚类氧化物,且可通过补水的方式来弥补TBA损失。当原料中异丁烯质量分数大于25%时,需要采取一定的措施以控制因较强的放热反应造成的反应器温升,其中采用列管式反应器或在原料中加入惰性组分如异辛烷等都是行之有效的措施。由于催化蒸馏塔存在结构复杂、塔高因塔内装有大量催化剂易超过70 m等缺陷,建议采用新型侧反应器-精馏塔集成结构取代催化蒸馏塔,该结构既保持了催化蒸馏塔能量利用率高的优点,又避免了该塔复杂的结构设计。国内对异丁烯选择性叠合工艺的开发与应用处于起步阶段,建议进一步加强对该工艺的研究,以期为国内C 4资源的有效利用提供更好、更强有力的技术支持。

异丁烯叠合和异辛烯加氢高度耦合生产异辛烷技术方案探讨

探讨了一种由混合C4生产异辛烷的技术,该技术包括在叠合反应器中对异丁烯进行选择性叠合反应,再将反应产物送入异辛烯分离塔进行分离,得到异辛烯油和剩余C4产品等过程。异辛烯油在加氢反应器中进行加氢饱和反应,反应产物在异辛烷分离塔分离获得异辛烷和重烷烃油,异辛烷又可分为用作叠合原料烯烃稀释剂的循环异辛烷、用作叠合反应器冷油的冷异辛烷油和异辛烷产品,重烷烃油又可分为用作加氢原料烯烃稀释剂的循环重烷烃油、用作加氢反应器冷油的冷重烷烃油和重烷烃油产品。采用水与异丁烯水合生成的TBA作叠合反应的阻聚剂,阻聚剂在加氢反应器内又被加氢裂解为水和异丁烷。本技术将异丁烯叠合和异辛烯加氢有效地结合为一个整体,可减少三聚物、四聚物等副产物的生成量,可取消阻聚剂回收所需的复杂流程,可避免产品终馏点温度过高,且具有操作灵活、设备和操作费用低、流程简单的特点。