在AZ91D表面SHS反应热喷涂Al-CuO系Al_2O_3基复相陶瓷涂层

采用SHS反应火焰喷涂技术,把Al-CuO系铝热剂引入到喷涂材料中,在AZ91D表面制备了Al2O3基复相陶瓷涂层。结果表明:SHS反应热喷涂层综合性能明显优于传统热喷涂层,传统热喷涂层的热震次数、开气孔率、耐蚀性和耐磨性分别为14次、17.4%、基体的24倍和8.5倍;而反应热喷涂层则分别为40次、15.2%、基体的37倍和10.6倍。若辅以Ni-Al合金打底,喷后重熔工艺可使反应喷涂层的综合性能进一步提高。

纯铜表面反应热喷涂法制备Al2O3基复合陶瓷涂层

采用热喷涂技术,以Al-CuO为主反应体系,在纯铜表面制备Al2O3基复合陶瓷涂层。采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)分析了复合陶瓷涂层的组成及组织形貌。结果表明,在涂层间及涂层内部有NiCu及AlxCuy化合物生成,其有助于增强涂层的结合性能,实现了复合陶瓷涂层与过渡层为机械、微区冶金和化学结合并存的结合方式。当喷距为150mm时,陶瓷涂层表面粒子融化率较高,粒子成扁平片状,同时Al的适当过量可以起到弥补喷涂过程中Al的损失并为体系提供良好液相环境的作用。

反应热喷涂的发展

反应热喷涂是自蔓延高温合成 (SHS)同热喷涂技术相结合而发展起来的新技术。作者综述了反应热喷涂的工艺、过程、涂层结构及性能。

反应热喷涂制备陶瓷涂层的研究进展

反应热喷涂是自蔓延高温合成技术与热喷涂技术相结合的一种涂层制备技术。综述了4种反应热喷涂技术制备陶瓷涂层的研究现状,分析了各自的优缺点,展望了反应热喷涂技术的发展趋势。

热喷涂技术的最新发展——反应热喷涂

反应热喷涂是自蔓延高温合成 ( SHS)技术同热喷涂技术相结合的一种新型的涂层制备技术。综述了反应热喷涂的原理、特点。

自蔓延高温合成反应热喷涂Al_2O_3基复相陶瓷涂层的性能

为了改善AZ31B镁合金的耐磨性,以Al2O3-13% TiO2为陶瓷骨料,在其中加入Al/CuO铝热剂,采用普通氧乙炔火焰自蔓延高温合成反应热喷涂技术在镁合金表面制备Al2O3基复相陶瓷涂层。通过X射线衍射分析了陶瓷涂层的组成。结果表明,所得复相陶瓷涂层具有良好的抗热震性,涂层内有Cu4MgO5,CuAlO2等新的物相产生。磨粒磨损试验、黏着干磨损试验和黏着油磨损试验表明:自蔓延反应热喷涂陶瓷涂层的耐磨性是AZ31B基体的6.48,3.32,6.04倍,普通热喷涂层的耐磨性是AZ31B基体的3.60,1.76,1.67倍,自蔓延反应热喷涂陶瓷涂层的耐磨性比普通热喷涂层有较大提高。

反应热喷涂法制备陶瓷刮刀

介绍了反应热喷涂法陶瓷刮刀的制备过程,论述了它的耐磨擦、制造成本低等性能优势,指出它特别适合作涂布刮刀使用,可代替进口陶瓷涂布刮刀。

反应热喷涂陶瓷涂层放热体系对AZ31B镁合金耐磨性影响

采用Al-TiO2-B2O3和Al-CuO两种放热体系,相同的陶瓷骨料和工艺制备反应热喷涂陶瓷涂层,通过物相分析,截面形貌观察,磨粒磨损和粘着磨损(干磨、油磨)分析放热体系对镁合金耐磨性影响。实验结果显示:采用Al-TiO2-B2O3放热体系制备的陶瓷涂层热震性差,涂层结合强度较低,磨粒磨损和粘着磨损性能均不如Al-CuO放热体系陶瓷涂层。

反应热喷涂Al_2O_3陶瓷涂层在造纸设备上的应用

通过热喷涂技术并引入放热组元,制备出金属陶瓷涂层,检测了该涂层的结合强度、硬度及耐磨性;研究了反应热喷涂Al2O3金属陶瓷涂层在涂布刮刀、烘缸上的耐磨性能,并将其与金属涂布刮刀及铸铁烘缸的耐磨性能进行了比较.结果表明,铝热反应热喷涂技术能够促进涂层结合强度和涂层耐磨性的提高,涂层平均结合强度达8MPa,其耐磨性与传统钢制刮刀相比提高了2倍,与铸铁烘缸相比提高了8倍.

镁合金表面反应热喷涂陶瓷涂层制备及性能

采用SHS反应火焰喷涂技术,把Al-CuO系铝热剂引入到喷涂材料中,在AZ91D表面成功制备了Al2O3基复相陶瓷涂层。试验结果表明,SHS反应热喷涂层抗热震性明显优于普通热喷涂层,热震次数可达40次左右,若辅以Ni-Al打底,喷后重熔工艺可使涂层热震到50次时仍完好无损;喷涂试样耐蚀性随着致密性的增大而提高,反应热喷涂层耐蚀性比基体提高36倍;Ni-Al打底,喷后重熔后可提高至基体的160倍;清漆封孔后几乎不发生腐蚀,耐蚀性最好。

反应热喷涂Al_2O_3用于涂布刮刀的研究

研究了反应热喷涂Al2O3金属陶瓷涂层在涂布刮刀上的耐磨性能。结果表明,铝热反应热喷涂技术能够促进涂层结合强度的提高和涂层耐磨性的提高。涂层平均结合强度达8M Pa,耐磨性较之传统钢制刮刀耐磨性提高了2倍。

氧乙炔反应热喷涂Al_2O_3陶瓷涂层性能的研究

研究了反应热喷涂工艺及其制备的 Al2 O3金属陶瓷涂层的性能。结果表明 ,铝热反应热喷涂技术能够促进涂层结合强度的提高和孔隙率降低 ,涂层平均结合强度达2 0 MPa,平均孔隙率降低到 5.5%

反应热喷涂技术的研究进展

反应热喷涂技术是自蔓延高温合成技术同热喷涂技术相结合而发展起来的新技术。综述了反应等离子喷涂、反应电弧喷涂、反应火焰喷涂的原理、应用和发展。

放热体系对镁合金反应热喷涂陶瓷涂层耐蚀性能影响

采用相同的陶瓷骨料和热喷涂工艺,放热体系分别为Al-CuO和Al-TiO2-B2O3,制备热喷涂陶瓷涂层。通过对涂层表面形貌观察、物相分析、孔隙率、耐酸性（5%醋酸）、耐盐性（3.5%NaCl）测试,比较放热体系对陶瓷涂层性能的影响。实验结果显示院采用Al-CuO为放热体系的陶瓷涂层耐酸性提高23.37倍,耐盐性提高16.33倍,Al-TiO2-B2O3放热体系陶瓷涂层耐酸性提高12.91倍,耐盐性提高7.46倍,Al-CuO放热体系陶瓷涂层耐蚀性优于Al-TiO2-B2O3放热体系陶瓷涂层。

反应热喷涂Al_2O_3.TiO_2陶瓷涂层性能的研究

利用自蔓延高温合成原理(SHS)结合传统燃气喷涂技术,研究了反应热喷涂工艺制备的Al2O3.TiO2基金属陶瓷涂层的性能。结果表明,铝热反应热喷涂技术能够促进涂层性能的提高。涂层平均结合强度达17.50MPa以上,平均孔隙率降低到5.50%以下。

基于反应热喷涂技术制备空心陶瓷微珠

本文研究了一种基于反应热喷涂技术制备空心陶瓷微珠的方法与原理。以Al-CuO-Si-C为反应体系,基于传统火焰热喷涂原理和设备,熔射经团聚处理的自反应型复合粉体,使之在飞行过程中发生自蔓延高温合成反应,产生陶瓷雾化熔滴,采用温度可控的介质将其接收、冷却,使之快速凝固、结晶,从而获得中空结构、原位合成的空心陶瓷沉珠。实验结果表明,空心微珠以Cu-AlCu-SiC-莫来石等为主要组成相,为复相组织,表现为内部中空型(包括封闭中空和开口中空)和蜂窝型二种形式;Al-CuO间的系列自蔓延放热反应和高温火焰的辅助作用,形成陶瓷熔滴,C氧化反应产生的CO和CO2气体与有机物的高温汽化,在陶瓷熔滴快速凝固过程中遗留其中是空心陶瓷微珠形成的必要条件。

AZ31B镁合金表面SHS反应热喷涂复相陶瓷涂层的制备及性能

采用SHS反应火焰喷涂技术,把Al-TiO2-B2O3铝热反应剂引入喷涂材料中,采用机械球磨和聚乙烯醇(PVA)造粒制成喷涂复合粉末,在镁合金AZ31B表面制备Al2O3基复相陶瓷涂层。利用XRD和SEM分析了喷涂复合粉末和复合陶瓷涂层的组成及形貌,并对涂层的热震性能、致密性、显微硬度和耐磨性进行测试。结果表明:复合粉末经12 h球磨后发生铝热反应,粉末呈球形及少量片状,造粒后形成相互包覆的球形结构。涂层中生成TiB2、MgAl2O4等新相。该复合涂层熔化较充分,涂层与基体结合紧密,界面处Mg元素有扩散。复合涂层热震次数可达45次,清漆封孔后,孔隙率为0%,致密性很好,最大显微硬度值达1224 HV0.1,耐磨性比镁合金基体提高8倍以上。涂层热震性能、致密性、显微硬度和耐磨性明显优于普通热喷涂陶瓷涂层。

纯铜表面SHS反应热喷涂Al_2O_3基复合陶瓷涂层的性能研究

采用SHS(自蔓延高温合成)反应火焰喷涂工艺,将Al-CuO铝热反应体系引入到喷涂陶瓷材料中,在纯铜表面制备Al2O3基复合陶瓷涂层.结果表明,SHS反应热喷涂层与基体的结合好于常规热喷涂,辅以Ni-Al合金打底,复合涂层500度下热震循环40次时仍完好无损.复合涂层的XRD图谱表明,在层间及涂层内部生成的NiCu及AlxCuy化合物有助于增强涂层的性能,同时Al的适当过量可以起到弥补喷涂过程中Al的损失并为体系提供良好的液相环境的作用,提高反应转化率,降低孔隙率,同时复合涂层具有较好的耐磨性及抗氧化性.

放热体系对镁合金反应热喷涂陶瓷涂层耐蚀性能的影响

采用相同的陶瓷骨料和热喷涂工艺,放热体系分别为Al/CuO和Al-TiO2-B2O3,制备热喷涂陶瓷涂层,通过对涂层表面形貌观察、物相分析、孔隙率,耐酸性(5%醋酸),耐盐性(3.5%NaCl)测试比较放热体系对陶瓷涂层耐蚀性能影响。结果表明:与基体AZ31B相比,采用Al-CuO为放热体系的陶瓷涂层耐酸性提高23.37倍,耐盐性提高16.33倍,Al-TiO2-B2O3放热体系陶瓷涂层的耐酸性提高12.91倍,耐盐性提高7.46倍,Al-CuO放热体系陶瓷涂层耐蚀性优于Al-TiO2-B2O3放热体系陶瓷涂层。

TiC/Fe-Al复合涂层反应火焰喷涂研究

以廉价的钛铁粉、铁粉、铝粉和胶体石墨为原料 ,采用反应火焰喷涂技术原位合成并沉积了TiC/Fe Al涂层 ,PVA制粒条件下涂层相组成主要为TiC +Al+Fe Al。研究结果表明 :制粒方式是影响反应程度和涂层相组成的关键因素 ,PVA制粒比普通机械混合更有利于喷涂过程中反应的进行 ;反应火焰喷涂过程中有一定量的碳被氧化 。