中厚板热矫直过程中加工硬化模量和反弯曲率的确定

加工硬化模量和反弯曲率是中厚板在矫直过程中两个关键且难以确定的参数。文章通过有限元软件AN-SYS/LS-DYNA对矫直过程进行模拟,利用模拟结果中板材在某时刻的垂直位移得到板材的弯曲曲线,根据该曲线的光滑程度以及曲线顶点的位置与矫直辊压弯量的吻合程度,确定出符合实际的加工硬化模量,并利用各点垂直位移的拟合曲线确定出板材在矫直过程中的反弯曲率。该方法解决了实际矫直过程中难以用仪器测量得到该参数的问题。

拉矫机带钢反弯曲率的计算方法

对于拉伸矫直机,带钢在矫直机辊子上的曲率半径的计算尤为重要,只有确定了该曲率半径,才能进一步计算带钢的反弯曲率、弹复曲率和残留曲率,进一步计算带钢的平直度。假定带钢在矫直辊上的曲线为抛物线,给出带钢反弯曲率半径的计算方法,并且进一步讨论矫直辊辊子直径的计算方法。

超细管矫直机反弯辊型设计及矫直精度分析

反弯辊型比双曲线辊型在矫直过程中更加容易形成等曲率反弯,符合实际矫直情况。利用凹凸反弯辊改造十辊矫直机第二、四对矫直辊,提高矫直质量。利用残余曲率理论解析值求出合理的反弯曲率值,并用MATLAB计算并绘制辊型曲线。应用Abaqus分别建立改造前后十辊矫直机模型,模拟矫直过程,对比采用不同辊型模型的矫直效果。反弯辊型矫直压下量更加合理,矫直后直线度、残余应力都好于普通的双曲线辊型,证明了反弯辊型在超细管材矫直过程中的重要性和必要性。

轴类零件矫直工艺理论研究

在轴类零件矫直工艺理论研究中,通过相关假设,利用弹塑性理论进行分析研究,推导出初始曲率和反弯曲率的关系模型。通过初始曲率和反弯曲率的关系模型求得反弯曲率。求最大初始曲率时,同时可计算出最大弯曲曲率的所在位置,为轴矫直提供准确的数据。

九辊矫直机矫直过程仿真分析及压下规程参数设计

基于弹塑性有限元理论,利用ABAQUS软件建立了九辊矫直机的三维动态有限元模型。通过仿真模拟分析了板材在矫直过程中纵向应力的分布情况和矫直后板形的变化规律,在传统的大变形压弯矫直方案基础上,进行了压下规程的参数设计,并进行了九辊矫直机板材矫直试验。仿真结果表明:板材变形主要集中在纵向上,板材中部纵向应力值约为边部应力值的35%,消除板材翘曲必须控制宽度方向上每列节点之间的纵向残余应力差;通过优化,确定了厚度为15 mm的Q235板材矫直的最优反弯曲率比为2.27/0.38。试验结果表明:该压下规程下板材矫直效果良好,加工后板材平直度小于4 mm·m-1,符合国家标准,验证了仿真结果的正确性。建立的辊式矫直机的压下规程参数化模型能够快速地确定最优矫直工艺参数。

基于虚拟支点与曲线拟合的板带矫直机力能参数模型

反弯曲率是矫直力计算过程中关键且难以确定的参数,矫直力的确定需要反弯曲率。根据虚拟支点概念,确定了力能参数理论模型;再利用中性层上下顶点处的位置,用曲线拟合的方法确定出了板材在矫直过程中的反弯曲率;将反弯曲率导入理论计算模型可得出矫直力。使用此方法并依据某钢厂热轧横切生产线中2号矫直机(11辊辊式矫直机)的工艺参数,计算出了矫直力的大小。结果表明利用该方法可以比较准确地计算矫直力。

复合辊型管材矫直机辊型设计及有限元仿真

针对六辊矫直机不能对管材头尾实现"三点压弯"进行矫直的问题,采用了双曲线辊型和二辊反弯辊型相结合的复合辊型管材矫直机对管材全长进行高精度矫直。以金属弹塑性理论为基础,推导了强化金属管材弯矩公式,并根据此公式通过Matlab编程计算最佳二辊反弯曲率比取值,与以往依靠经验取值的方法有所不同。通过Matlab求解辊型曲线,并绘制了相应的辊型图。通过有限元模拟软件Marc,建立复合辊型矫直机模型,对矫直过程进行有限元分析,最终得到最佳压弯量(第一对辊子1.0 mm,第二对辊子1.15 mm,第三对辊子1.15 mm,第四对辊子0.4 mm)和压扁量(11.5 mm)。