发动机缸孔加工精度控制方法研究

通过对汽车发动机缸孔进行镗削变形仿真和镗削运动轨迹的分析,采取位置变化因子和进给量变化因子,使进给量沿加工深度逐渐变化的方法,改变相应位置的变形量,同时通过改变刀路密疏程度,修正缸体缸孔的形状,提高了缸孔尺寸、圆度和圆柱度的精度以及平台网的质量。

激光微织构发动机缸孔的后处理工艺研究

针对激光微织构技术在工件表面附带形成重铸层,影响工件表面质量的问题,基于激光脉冲功率分布曲线分析了重铸层的形成机理及特性;采用"单脉冲同点间隔多次"优化工艺抑制了重铸层的形成。确定了针对发动机缸孔的后处理工艺:第一阶段中软砂条去除重铸层余量15 s,第二阶段超软砂条修复织构表面的抛光工艺20 s。珩磨头定压进给约1.5 MPa。结果表明:该工艺能高效、稳定的去除灰铸铁缸孔表面凹腔激光微织构的重铸层,表面Rpk值显著降低,对微织构形貌及未织构化区域均无破坏。

汽车发动机缸孔珩磨表面织构预测建模与工艺参数优化

采用立式珩磨机和配套的专用金刚石磨粒油石,在恒定材料去除率实验条件下,通过改变珩磨头转速和径向切深,研究了珩磨工艺参数对珩磨表面织构的影响规律。通过单因素响应面实验设计方法,建立缸孔珩磨表面支撑率曲线参数与珩磨工艺参数关联规律的预测模型。揭示出与缸孔-活塞环跑合特性相关的纹理参数与珩磨头转速和径向切深关联度较小。建立了缸孔-活塞环正常磨损特性参数及缸孔表面的最小储油参数与珩磨工艺参数的关系式。后续珩磨实验验证了缸孔珩磨表面织构参数与珩磨工艺参数关联规律预测模型的正确性。利用文中提出的预测模型,便于快速选择符合汽车发动机缸孔珩磨加工工艺多目标标准的珩磨工艺参数,为实际生产提供参考依据。

发动机缸孔尺寸与形状误差在线检测技术研究

发动机作为汽车的核心部件,它的加工质量对汽车的整体性能有着直接的影响,而要想提高发动机缸孔的加工制造质量,最直接、最有效的方法便是提高发动机燃油效率、降低摩擦功耗。文章进行发动机缸孔尺寸与形状误差在线检测技术的研究,基于对缸孔加工工序工艺的分析明确精镗在缸孔精度中的重要性,继而提出缸孔尺寸与形状误差的在线检测系统与算法,以期为发动机缸孔加工质量的提高提供理论参考。

发动机缸孔(套)激光淬火技术及设备

项目概况1、主要内容简介该设备由前处理、激光淬火。

发动机缸孔简易珩磨装置的设计

设计了一套安装在立式钻床上使用的发动机缸孔简易珩磨装置,解决了某些汽车、摩托车修理厂家因为没有珩磨机而无法进行发动机缸孔珩磨加工之困难。本装置结构简单,制造容易,成本低,使用方便。

有关缸体缸孔精加工技术在汽车发动机中的应用

虽然近年来我国的汽车制造工业得到了长足的进步,但是较之发达国家的汽车制造产业,仍存在着较大差距,究其根源表现在汽车发动机的关键部件加工技术仍远远落后于发达国家,其中汽车发动机缸体缸孔的加工属于加工的关键部分。本文从我国现有汽车发动机缸体缸孔加工技术的现状出发,对其进行了进一步的分析。

分区异化织构缸孔表面形貌表征

针对激光分区异化织构缸孔技术缺少行之有效的表面表征方法的问题,提出基于分区域表征思想的表面表征体系.该体系表征参数分为4部分:织构区域参数表征分区异化织构方案,珩磨表面参数表征平台珩磨工艺形成的随机表面,形貌参数表征凹腔形貌的几何形态,直径相对误差参数和底部微观不平整度参数表征工艺质量.对上述表征参数进行推导计算,得到推衍参数,包括表征织构表面摩擦学性能的面积占有率参数、深径比参数和表征织构表面储油性能的空体体积参数.采用单脉冲同点间隔多次工艺制备分区异化织构的缸套试样,表征结果表明:上述参数能够准确客观地反映分区异化方案、表面摩擦学性能和织构工艺质量.

小波分析用于汽缸内表面珩磨形貌测量的探讨

通过转化发动机缸孔珩磨表面的三维纹理特征 ,用小波分析法提取表面参数 ,并用小波变换极大模对三维内表面进行奇异特征的分解和重构 ,得到所需的形貌参数 .实验证明 ,该方法能比较准确地测量珩磨表面参数 ,有利于改进工艺 .

平台珩磨加工参数对缸孔表面粗糙度的影响

平台珩磨是目前被广泛应用的一种发动机缸孔精加工工艺,珩磨后缸孔的表面粗糙度直接影响缸孔的摩擦磨损性能。针对某型发动机缸孔的平台珩磨工艺,采用正交试验的方法研究平台珩磨转速、粗珩进给率、精珩时间对缸孔表面粗糙度的Abbott参数(波峰平均高度Rpk、波谷平均深度Rvk)和加工效率的影响规律。研究结果表明:珩磨转速对Rpk、Rvk的影响最大,其次为精珩时间,粗珩进给率对其影响很小;而通过提高粗珩进给率,能够在不显著改变缸孔表面粗糙度的条件下,大幅度提升平台珩磨加工效率。

“发明大王”杨永修

在数控铣床内,铣刀飞速切割雕琢,一个精度在0.015毫米内的汽车发动机缸孔被加工成形。一汽集团研发总院试制所加工中心高级技师杨永修,只需听机床的声音、摸产品的平滑度,就能判断出机床的运行状态。