轿车发罩外板特征棱线暗坑优化方法研究

某车型发罩外板调试过程中两条主要特征棱线暗坑缺陷严重,奥迪特评审B类项,左右侧缺陷形式和位置相近,属于不可接受缺陷。通过对工艺评审中特征棱线模拟油石打磨断点问题和成型阶段状态的分析,明确发罩特征棱线成型过程中拉延工序凸凹模型面对型变化对发罩特征棱线暗坑缺陷的影响,对拉延工序进行工艺及模具优化。结果显示发罩特征棱线暗坑缺陷优化至奥迪特C类项状态,能够保证漆后缺陷不可见,从而提升了整车外观质量。

基于Autoform的发罩外板工艺设计研究

随着现代汽车工业的高速发展,用户对车身零件,特别是外覆盖件质量要求不断提高,整车开发周期也在不断缩减。对冲压领域来说,工艺设计的准确性要求也正在不断的提高。本文基于Autoform,以发罩外板为研究对象,详细介绍了发罩外板的工艺设计过程,予以给与相关领域的工作人员以借鉴。

基于响应面模型和遗传算法的汽车发罩外板冲压工艺参数多目标优化

以汽车发罩外板为例,将压边力、冲压速度、凹模与板料间摩擦系数和凸模与板料间摩擦系数作为工艺参数变量,以拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量为优化目标,应用中心复合试验设计(CCD)及有限元模拟获取样本数据。由试验数据建立二阶响应面模型,结合非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)实现多目标优化,得到优化的工艺参数组合为:压边力为1145kN,冲压速度为3480mm·s^(-1),凹模与板料摩擦系数为0.106,凸模与板料摩擦系数为0.13。基于优化的工艺参数指导模面回弹补偿分析并试模,研究结果表明,发罩外板实际冲压成形质量较好。

汽车发罩外板冲压回弹补偿研究

以某车型发罩外板为研究对象,通过对该零件的工艺进行模拟分析,计算每一道工序应力释放后的回弹矢量,同时,考虑每一道工序的上模压料板与下模贴合时对工序件的附加变形所引起的材料流动以及回弹,选择合理的补偿方案,精准地模拟并评价回弹矢量,基于补偿数据进行A面重构,并根据重构优化后的数据进行方案验证以及现场出件验证。现场出件结果表明:产品A面区域的调试工作量降低了60%,首件尺寸合格,与模拟预测结果一致,模具无机加整改工作,有效地解决了发罩外板零件回弹不稳定的难题。结果表明,所提到的方法对提高CAE模拟的准确性、提升回弹补偿精度、避免模具装配后的型面机加整改、降低模具调试优化轮次、提前达到装车要求具有重要的指导意义。