含可变形件的变形装配

实际装配作业常利用可变形装配件的变形来完成插入、压合等装配操作 ,这里称为变形装配。本文以必须利用可变形圆环型零件的变形才能实现杠杆两端插入该圆环型件内壁上二孔的装配为例 ,研究变形装配的一些问题。文中探讨了杠杆两端都要插入孔中的不同方式 ,并根据虚功原理推导出线弹性材料、等截面圆环型零件受对心力作用时的变形规律 ,以及使圆环型零件变形的最佳加载方案。

装配式工程易变形结构裂缝红外微弱目标识别方法

针对裂缝红外微弱目标识别效果差,像素点灰度值具备突变性,存在背景杂波的问题,提出装配式工程易变形结构裂缝红外微弱目标识别方法。分析装配式工程易变形结构裂缝的类别,采用反演可见光图像方法,获取装配式工程易变形结构裂缝红外微弱目标,抑制图像背景杂波的同时,采用光谱匹配方法,二次定位与确认红外微弱目标真实位置,实现装配式工程易变形结构裂缝红外微弱目标识别。试验结果表明,该方法的应用下,虚检率、平均FPS、识别率皆较高,图像滤波效果较为明显,保证实际应用过程的可靠性。

谐波齿轮传动中基于柔轮装配变形的共轭精确算法

提出一种基于柔轮弹性变形的包络精确算法,精确计算切向位移引起的转角和齿廓对称线相对于径矢的转角。利用迭代法计算变形后啮合端齿廓共轭位置;根据柔轮中性层曲线不伸长条件确定输出端转角。通过算例对常见的五种波发生器作用下的轮齿的共轭区间和共轭齿廓进行比较计算,验证了算法的有效性和正确性,并给出了近似算法引起的偏差。总体来看,近似算法对共轭区间影响较大,对形成的共轭齿廓影响较小。

对数螺线指尖密封的装配变形分析

采用有限元法对两片叠置的对数螺线指尖密封在装配状态下由于指尖数目的不同对装配变形所产生的影响进行了数值分析 ,重点研究了由于装配变形可能造成的密封片接触表面间出现间隙的问题 ,以及由于指尖周向变形错位可能导致的指尖缝隙密封失效问题。

支持薄壁结构交互装配变形仿真的力学模型研究

基于刚体模型的交互虚拟装配仿真已在产品可装配性验证、装配工艺规划、操作培训与指导等方面得到大量应用,但装配过程的变形仿真涉及零部件的变形和应力计算,目前仍是虚拟装配领域的问题之一。装配变形对于薄壁结构更为突出,如飞机机身、汽车车身制造领域。目前的有限元法(Finite element method,FEM)在速度上无法满足交互虚拟装配仿真需求,而常用的弹簧-质子模型也无法用于薄壁件变形计算。提出基于平面三角形网格几何模型的薄壁件弹性变形力学模型,从平面三角单元出发采用高阶Laplace变形法构建薄壁件弹性变形基本求解方程,并给出边界条件处理方法。与常规的有限元板壳模型计算结果进行了对比,结果表明所提出的薄壁件变形力学模型具有较高的求解效率,并且更容易与目前的虚拟装配仿真集成,将可用于支持薄壁结构交互装配仿真过程的变形和应力计算。

基于ANSYS的柔轮装配变形分析及结构参数优化

柔轮合理的装配变形和结构参数选择是柔轮正确运转的前提,也是后续研究的基础,以某型谐波传动柔轮为研究对象,采用有限元分析方法,建立柔轮接触仿真模型,分析了装配变形和结构参数对谐波传动柔轮应力的影响。

一种高精度零件的装配变形分析

为了解决装配过程中螺钉加载后对零件变形的影响,控制高精度零件的装配变形,采用有限元方法分析气浮主轴的径向节流器在装配中对螺钉施加一定扭矩后产生的变形,并通过实验进行验证。仿真结果与实验结果比较分析表明:所建立的模型是正确的,采用的分析方法是可信的。仿真和实验结果为控制高精度零件装配过程中的应力变形提供了可靠的依据。为设计和装配人员提供了有价值的参考。

装配变形对配合量概率分布的影响

本文讨论了外配合引起的装配变形对内配合量概率分布的影响,给出了计算二重配合内配合量概率分布的数学模型,并在计算机上对数学模型进行了验证。在此基础上,研究了装配变形的某些影响规律。

薄壁圆筒零件装配变形的解决措施

分析了薄壁圆筒零件在过盈配合时产生变形的原因,并进行了受力分析,进而说明了诸如采用调整公差带、使用统计公差、规范验收方式等多个减小变形的解决措施。

一种箱体类零件装配变形的测试与分析方法

箱体类零件装配后，可能发生变形，改变其冷加工时的质量控制。本文以６１０５柴油机机体曲轴箱为例。

柴油机机体装配变形的测试与分析

柴油机装配后，机体承受较大的装配应力而发生变形，改变其冷加工时的质量控制。本文以6105柴油机机体曲轴箱为例，介绍一种测试和描述柴油机机体装配变形的计算机辅助方法。

套类零件装配变形的计算机辅助测试分析

以柴油机气缸套为例，介绍一种测试和描述套类零件装配变形的计算机方法。

柴油机机体装配变形的测试与分析

以６１０５柴油机机体曲轴箱为例，介绍一种测试和描述柴油机机体装配变形的计算机辅助方法。计算机辅助测试分析技术，为复杂部件的装配变形测试分析提供了有力的工具。

飞机复合材料壁板装配变形控制技术研究与应用进展

复合材料由于性能优越,在新一代飞机上的用量逐步提升,提高复合材料结构的装配质量,降低装配应力和变形,变得愈发重要。复合材料构件在装配时有不同于传统金属结构的特点,如尺寸大、刚性弱、自重变形大、制造偏差大,且强迫装配时易发生损伤。因此为适应复合材料结构的装配需求,需要开发新的技术和方法。本文以空客A320机翼翼盒模型为例,阐述了飞机复材结构典型装配过程,指出装配过程中存在大量依赖工程经验、间隙形状难以预测、工装调型能力弱等问题;针对上述问题,综述了国内外面向复材结构容差控制的装配仿真技术、飞机复合材料壁板装配变形在线调控技术和复材壁板装配变形对服役性能影响研究等解决方法;最后指出了国内在飞机复合材料壁板装配变形控制技术中的不足与差距,以及目前的发展趋势和未来的发展方向。

螺钉预紧力对精密零件装配变形的影响

螺钉预紧力是超精密加工与装配中不可忽视的重要因素,基于ANSYS接触分析模块,采用具有回转对称结构的多个平行环形圆台结构代替螺纹的螺旋升角结构,建立了具有工程实际参考意义的螺纹计算分析模型,通过有限元分析,计算得到了螺钉预紧力作用下连接件及螺纹牙型的变形特征:被连接件的螺钉孔边缘则因受到挤压产生翘曲和彼此脱离的现象;螺钉预紧力主要由螺纹拧入深度较浅的前几个牙型贡献反作用力,螺纹口处的应力与变形最大,螺纹越深,螺纹牙型的应力与变形逐渐减小。

基于ABAQUS的汽车尾灯支架装配变形数值模拟

针对某款汽车尾灯在装配过程中容易产生尾灯支架变形导致尾灯与后举门配合变差的问题,选用两种不同材料的橡胶垫片,基于ABAQUS有限元软件平台建立了仿真计算模型,得到两种橡胶垫片的超弹性本构模型,结合尾灯支架打紧点变形区的位移场分布分析了垫片厚度和种类对尾灯支架变形的影响规律。结果表明,尾灯支架变形与橡胶垫片厚度呈正相关,其中支架与平垫圈接触面变形量最大,沿着打紧点径向方向,变形量逐渐降低。选用氢化丁腈橡胶垫片装配可以减小尾灯支架变形,当氢化丁腈橡胶垫片厚度为3 mm时,尾灯支架最大变形量最小,为0.171 mm,符合大多数车企对尾灯支架变形的控制要求。

轴承在液氮冷冻装配中变形的预防

为了解决轴承冷冻后尺寸胀大的问题，以6304轴承套图为例，说明了采用增加回火时间，提高回火温度的热处理工艺能提高金相组织的稳定性，从而使轴承尺寸的稳定性大大提高。附表3个，参考文献2篇。

基于HyperMesh的汽车中控台装配变形仿真分析与优化

针对汽车中控台在装配时泡棉压缩所引起的变形问题,通过压缩试验测得泡棉的应力-应变曲线,基于HyperMesh建立(computer aided engineering,CAE)模型并使用LS-DYNA进行求解。同时建立实际模型,以相关安装点的变形量为基准,对比实际值与仿真值,对仿真模型进行验证。基于验证后的仿真模型,研究泡棉材料、仪表板材料和仪表板厚度对安装点变形量的影响,得到最优参数方案。结果表明:仿真值与实际值的误差在±20%以内,符合工程应用要求,验证了CAE模型的合理性;在模型中,泡棉材料对安装点变形量的影响最大,仪表板厚度次之,仪表板材料最小;泡棉材料为聚乙烯(polyethylene,PE),仪表板材料为聚碳酸酯(polycarbonate,PC)+丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(acrylonitrile butadiene styrene,ABS),仪表板厚度为3 mm时,相关安装点变形量的平均值为1.041 mm,方差为0.062 mm2,变形量最接近目标值,且分布最均匀。

考虑装配变形的精密机床床身优化设计

为了减小装配变形,提高机床装配精度,提出了一种考虑装配变形的机床床身优化设计方法。首先,分析了机床装配变形部位和床身装配变形机理,研究了影响机床床身装配变形的因素及其影响规律;其次,基于响应面模型和遗传算法,提出了考虑装配变形的机床床身多目标优化方法,给出了优化设计流程;最后,以经典的机床床身为实例,以床身结构参数为设计变量,以床身质量、装配变形幅值、最大静变形量最小和一阶固有频率最大为优化目标,对床身进行优化设计。结果表明:床身长度和宽度方向的筋板数量和筋板厚度均对装配变形有重要影响;床身优化后,可有效减小装配变形,提高装配精度,同时使床身的质量更小、刚度更大和动态性能更优。研究结果不但为机床基础大件的结构分析与优化设计提供了参考,也为其他类似设备的多目标优化提供了理论依据,具有重要的工程实践价值。

薄壁件铆接装配变形有限元数值仿真分析与实验验证（英文）

在薄壁件装配过程中,铆接装配会造成铆接装配偏差。针对铆接装配,建立了铆接装配理论变形模型,通过静态和瞬态仿真分析了4个铆钉的铆接装配件的铆接变形。同时,采用有限元仿真对整体的薄壁件装配结构进行装配变形偏差分析;且通过点的坐标变换法和空间直线拟合法处理了铆接试件的测点试验结果,并与仿真结果进行比较分析。结果表明,其仿真结果与薄壁件上关键点的变形偏差试验处理结果比较吻合,从而证明了理论分析、仿真结果和试验处理方法的正确性和有效性。通过以上薄壁件铆接装配变形偏差的研究,将为以后提高和改善大型薄壁件装配结构的装配精度提供理论和分析基础。