轮胎外胎外温变温硫化研究

在双模定型硫化机中对 9.0 0 - 2 0 16PR轮胎外胎进行外温变温硫化试验。试验结果表明 ,开始时温度较高可强化传热 ,使开始时温升较快 ,能有效缩短硫化时间 ;后期降温又可提高硫化程度的均匀性和设备的利用率。根据外温变温试验结果还提出内温变温加热设想。

应用硫化仪变温硫化模拟实现对轮胎硫化时间的调整

采用多功能硫化仪模拟轮胎硫化过程,并对轮胎硫化工艺进行优化。试验结果表明:模拟硫化温度曲线与实际测得的温度曲线基本吻合;在现有硫化时间(54min)下,下三角胶和胎面胶达到正硫化点,而内衬层胶和带束层胶稍有过硫;适当缩短硫化时间(52min),内衬层胶和带束层胶的过硫现象改善,轮胎达到良好的硫化程度。

不同变温硫化工艺下轮胎硫化效果分析

运用ANSYS对11.00-20-16PR轮胎建立有限元分析模型,模拟了硫化工艺为恒温、变外温、变内温和变内外温等几种不同情况,比较了各种变温条件对硫化效应的影响。结果表明,在内外温同时变化和只变外温的条件下,轮胎的硫化速度比在变内温和恒温条件下的硫化速度快,但是硫化均匀程度较差;而在恒温和变内温的条件下,硫化均匀程度要好,但是最难硫化点达到正硫化的速度相对较慢,硫化占机时间相对较长。如果充分考虑轮胎的后硫化效应,硫化时间将可大大缩短,硫化均匀程度则会大幅度提高。

巨型工程机械子午线轮胎的变温硫化工艺研究

研究巨型工程机械子午线轮胎的变温硫化工艺。结果表明:与传统硫化工艺相比,采用变温硫化工艺(加热时间/保压时间比为1/1. 07)的巨型工程机械子午线轮胎胶料过硫化程度降低,物理性能提高;变温硫化工艺能提高巨型工程机械子午线轮胎硫化均匀性,解决局部过硫严重的问题;采用变温硫化工艺,调整加热时间与保压时间比,有利于提高巨型工程机械子午线轮胎性能和生产效率,节约能源。

实心轮胎变温硫化工艺的研究

研究实心轮胎变温硫化工艺。结果表明:与普通硫化工艺相比,采用变温硫化工艺可以明显降低轮胎的过硫程度,提高轮胎的硫化均匀性;成品轮胎的耐久性能和胎面胶物理性能提高,外观缺陷明显减少,从长期连续生产来看可以降低能源消耗。

轮胎的等压变温硫化工艺

通过采用等压变温硫化工艺:在硫化过程通热水并短时间循环后,保持过热水压力、停止热水循环并持续到硫化结束,可缩短过热水的循环时间、节约过热水及循环所需能量、降低生产能耗和缩短硫化时间,且硫化轮胎的质量与传统硫化工艺无差别。在提高生产效率的同时降低了生产成本。

变温变压硫化装置设计及其应用研究

根据活塞原理设计变温变压硫化装置,并应用该装置研究硫化温度及硫化压力对天然橡胶胶料基本物理性能的影响规律。结果表明本研究设计的模具可以实现变温变压硫化,并得出胶料硬度和弹性模量随硫化温度的升高先升高后下降、随硫化压力的增大呈增高趋势的结论。

硫化罐变温变压硫化工艺

使用ZLW-16型智能硫化测温仪对9.00-2016PR,11.00-2018PR和12.00-2018PR三种规格轮胎的硫化罐变温变压硫化工艺过程和正常硫化工艺过程进行测温,并对相应硫化工艺轮胎进行了耐久性和道路试验。结果表明,变温变压硫化工艺与正常硫化工艺硫化的轮胎相比,最低硫化程度部位的硫化程度无明显差别,均满足硫化要求,胎侧和胎冠部位胎体内外层等温度较高部位的硫化程度降低,轮胎耐久性能大幅度提高,肩部生热明显下降,耐磨性能明显改善。

航空轮胎硫化管路系统的升级改造

在传统等压等温硫化工艺基础上,通过对现有内压管路系统和外压管路系统进行改造升级,研究航空轮胎的新型等压变温硫化工艺。结果表明,采用新型等压变温硫化工艺,管路工作正常,温度和压力稳定,成品轮胎内衬层部位过硫化程度明显降低,既能保证产品质量和性能,又能大幅节约能源,降低动力消耗成本。