板料弯曲的变薄系数

给出了板料弯曲的应力应变中性层和纯弯曲应变中性层的计算公式,并推出板料弯曲时的变薄系数计算公式。通过与文献中的变薄系数以及弯曲试件实测厚度进行比较和分析,说明变薄系数的计算公式可用于板料弯曲的变薄计算,分析讨论了计算值与实测值偏差较大的情况,并对计算公式进行了修正,修正后的计算公式提高了变薄系数计算的精度。

多模变薄拉伸工艺的变薄系数分配对工件质量和变形过程的影响

为了分析多模变薄拉伸工艺的变薄系数分配对工件质量的影响,利用Simufact有限元仿真软件对多模变薄拉伸冷成形工艺进行数值模拟,采用C15-c低碳钢为实验材料,多模变薄拉伸的变薄系数分配分别采用小、中、大,大、小、大,与平均分配变薄系数的方式,以筒形件多模变薄拉伸成形件的等效塑性应变与等效应力为评价指标,分析不同变薄系数分配方式对工件成形质量的影响,并对仿真结果进行实验验证。经模拟分析和实验验证得出,变薄系数采用小、中、大的分配方式,变形力最小,为1350 kN,抗拉强度最高,为674 MPa,伸长率与其他两种分配方式相近;对多模变薄拉伸工艺的模具设计和工艺参数的确定有指导作用。

正向充液变薄拉深工艺的研究

提出了一种称为正向充液变薄拉深的工艺方法。从理论上推导出变薄成形传力区拉应力计算式，并采用软铝车削毛坯进行了正向充液变薄拉深试验。当液压达到120MPa时，车削软铝毛坯的极限变薄拉深系数由0.5减小到0.3，说明正向充液变薄拉深工艺能有效地提高一次变薄拉深成形极限。

实体单元在变薄拉深成形模拟及工艺参数优化中的应用

采用黏性阻尼沙漏控制算法,开发了单点积分的八节点六面体单元的有限元动力显式算法程序,用于模拟厚钣金件的变薄拉深成形过程。详细讨论了变薄系数R、模具与坯料间的摩擦因数μ,以及凹模锥角α对最大成形力的影响。模拟结果表明:通过对工艺参数R、α和μ的优化,选取适当的工艺参数值,可以获得较小的最大成形力,从而有效地减少模具磨损,延长模具寿命。

宽板弯曲应变中性层内移及板厚变薄规律的探讨

利用数值模拟方法对宽板V形弯曲过程进行研究,确定了相对弯曲半径对应变中性层位置以及变薄系数的影响。结果表明:随着弯曲过程的进行,相对弯曲半径减小,应变中性层内移系数与相对弯曲半径符合指数函数模型,变薄系数与相对弯曲半径符合指数函数模型。

变薄拉伸时毛坯机械性能的各向异性

列出了在变薄拉伸过程中形成H6 8黄铜毛坯的机械性能各向异性的实验研究结果。

双向充液变薄拉深试验及理论分析

提出一种称为双向充液变薄拉深的工艺方法，从理论上推导出变薄成形极限计算式，并采用三种毛坯进行了双向充液变薄拉深试验。当液压达１２０Ｍｐａ时，车削软铝毛坯的极限变薄拉深系数由０５减小到０３；二次拉深毛坯的极限变薄拉深系数由０６减小到０４５；二次拉深退火毛坯的极限变薄拉深系数由０６减小到０４。试验得到极限变薄拉深系数和液压的关系曲线与理论分析结果在趋势上完全一致。说明双向充液变薄拉深新工艺能有效地提高一次变薄拉深成形极限。

多模一次变薄拉深筒形件尺寸精度研究

为了探究多模一次变薄拉深后工件的实际内外径与理论内外径之间的差距,本文使用Simufact.forming有限元软件对C15-c低碳钢多模一次变薄拉深过程进行了数值模拟。研究了变薄系数分配对工件尺寸精度的影响。结果表明：多模一次变薄拉深后筒形件的实际外径均小于理论外径,且由底部至口部外径总体增大,采用平均分配方式的外径变化最小;多模一次变薄拉深后筒形件的内径均处于缩径状态,采用＂大、小、大＂分配方式的内径缩径量整体最小。

宽板弯曲成形过程中的板厚变化规律

根据宽板弯曲过程中的变形与应力分布特征,提出了一种计算弯曲过程中板料厚度随弯曲程度变化的新的近似求解方法。该方法基于塑性增量理论,应用塑性成形过程的体积不变假设和弯曲过程的平截面假设作为算例,得到了理想刚塑性、线性强化刚塑性材料的板料厚度、变薄系数以及应变中性层内移系数随板料弯曲内表面半径变化的规律,并与实验数据进行了比较,两者吻合良好。

宽板塑性弯曲成形过程中的板厚变化规律

根据宽板弯曲过程中的变形与应力分布特征,提出了一种计算弯曲过程中板料厚度随弯曲程度变化的新的近似解答方法。该方法基于塑性增量理论,应用塑性成形过程的体积不变假设和弯曲过程的平面假设。作为算例,得到了理想刚塑性材料的板料厚度、变薄系数以及应变中性层内移系数随板料弯曲内表面曲率半径变化的规律,并与实验数据进行了比较,两者吻合良好。

宽板弯曲成形过程中的板厚变化规律

根据宽板弯曲过程中的变形与应力分布特征,提出了一种计算弯曲过程中板料厚度随弯曲程度变化的新的近似求解方法。该方法基于塑性增量理论,应用塑性成形过程的体积不变假设和弯曲过程的平截面假设。作为算例,得到了理想刚塑性、线性强化刚塑性材料的板料厚度、变薄系数以及应变中性层内移系数随板料弯曲内表面半径变化的规律,并与实验数据进行了比较,两者吻合良好。

宽板弯曲过程中板厚变化规律的数值模拟研究

通过基于Deform软件的有限元实验展开,对宽板弯曲的全过程进行仿真模拟,并选择了不同摩擦因子作为对照组,分析了摩擦因子对结果的影响。利用Matlab软件对有限元实验的数据进行计算分析,得出变薄系数与相对弯曲半径变化的关系。然后对有效数据点进行拟合,最终利用指数函数模型将有效数据拟合成功,求得宽板弯曲过程中变薄系数和相对弯曲半径关系的数值解。

多曲率件厚度对弯曲回弹的影响研究

通过数据对比,说明了板料中性层内移对回弹的影响,基于多曲率件建立有限元模型,得出板料厚度内应力、应变分布以及卸载前后板料厚度方向上的应力分布对比。通过实验验证了板料厚度对回弹的影响,实验结果与理论分析一致。

深锥形件拉深模设计

通过对深锥形冲压件成形条件的分析,采用底部依次参与拉深变形以及内径逐渐减小的方法,确定了其变薄拉深工艺路线及变形过程。介绍了其工艺计算方法,对关键冲压工序的模具工作过程进行了说明。为减小摩擦阻力和拉深力,提高变形程度,采用了锥形凹模,同时对变薄拉深时出现的一些常见缺陷给出了解决方法。经生产实践证明,该模具结构合理,经济效益显著。

基于Deform宽板弯曲应力中性层位置的数值分析及模拟

为了确定宽板弯曲变形过程中应力中性层位置、提高弯曲件的成形精度,通过对宽板弯曲时其截面微元体的受力情况进行分析,采用经典的力学分析假设建立了微分方程,确定了应力中性层位置和相对弯曲半径以及变薄系数之间的数学关系,发现了宽板在弹塑性弯曲变形过程中,应力中性层位置向板材内层移动,同时,应力中性层位置与中宽板中心层位置之差随着弯矩的增大而增大,通过Deform软件和弯曲模具设计实验,验证了理论研究结果,弯曲件工艺设计中可根据材料的变形程度得到变薄系数和内移系数的取值范围,进而指导实际生产。