附加质量对变速器壳体模态的影响

为分析附加质量对变速器壳体模态的影响,以某微型汽车的变速器壳体为例,用传感器模拟变速器壳体的附加质量,设置7种模态试验方案,分析相同附加质量作用于不同测点、不同附加质量作用于相同测点及附加质量不同分布方式下变速器壳体固有频率的变化。采用模态置信度、模态相位共线性和平均相位偏移验证模态试验数据的有效性和可靠性。结果表明:变速器壳体厚度不均匀,不同测点下相同附加质量对壳体固有频率的影响不同,壳体薄壁处振型较大,固有频率较小;同一测点的附加质量越大,变速器壳体的固有频率越小;附加质量均匀分布于变速器壳体时,固有频率较小。在模态试验中,应优先考虑采用非接触式传感器及轻质传感器测试变速器壳体等薄壁构件,附加质量应均匀分布到结构中,并尽量避开振型节点和振型幅值较大区域。

高速切削在铝合金变速器壳体加工中的应用研究

本文从轻量化变速器铝合金壳体的加工方案出发,研究了高速切削技术在刀具、机床、切削参数及加工经济性等方面的特点,并通过验证应用解决了铝合金壳体加工的效率提升问题。

2019年东风日产轩逸JF020E变速器大修后为何反复坏变速器壳体

一辆2019年东风日产轩逸轿车,搭载型号为HR16的1.6L自然吸气发动机,与之匹配的是日本捷特科(JACTO)公司生产的JF020E(日产公司命名为REOF11A)型新款小无级变速器。故障现象:此车是一辆营运车辆,行驶里程为246000km,因车辆跑不起来,油耗过高进厂维修。故障诊断:接车后首先确认故障现象,在着车的状态下组合仪表上发动机故障灯点亮。据客户描述在行车过程中也曾出现“CVT”警告灯点亮的情况,用诊断仪读取故障码(如图1所示).

汽车变速器壳体悬置连接处静强度分析与设计改进

悬置连接处是变速器壳体中的薄弱部位,其结构强度直接关系到变速器的结构可靠性。本文针对某变速器悬置连接处断裂问题,采用试验测试与仿真分析相结合的方法,设计静强度拉伸试验,构建壳体悬置的仿真模型,分析确定了壳体悬置断裂的原因。文章对原壳体悬置部位开展了针对性设计改进,结果表明,改进后的静强度得到有效提升。文中的仿真和试验方法可为变速器壳体设计优化提供一定参考。

变速器壳体强度有限元分析与试验验证

运用Hypermesh软件,在合理简化的基础上,建立双中间轴变速器壳体有限元分析模型,考虑齿轮、轴承和齿轮轴对壳体强度的影响,应用接触非线性有限元理论分析了壳体的强度。分析表明,壳体强度较弱的位置位于副箱内的轴承孔和加强肋上,强度满足要求;轴承孔受力呈抛物线分布。同时对有限元分析结果进行了试验验证,计算值与试验值整体变化趋势一致,数据基本吻合,从而验证了壳体强度分析正确,有限元建模方法合理。

载重汽车变速器壳体加强筋布置的优化设计

为了提高载货汽车变速器壳体强度,在其内部布局加强筋.在布局优化过程中,以应力约束条件下加强筋的最小质量为目标函数,加强筋被布置在高应变能或应力的位置,利用加强筋单元应变能灵敏度和一种迭代计算中高效的重分析方法提高计算速度,通过确定加强筋单元的使用效率决定加强筋单元删除或保留.计算结果表明:经过2次迭代优化,变速器壳体结构的最大主应力从1.12×108Pa下降为9.86×107Pa,达到设计要求.应用加强筋的布局优化,可以有效地提高汽车变速器壳体结构强度.

变速器壳体有限元分析中网格最优划分方法的研究

针对变速器壳体形状不规则,结构复杂的特点,进行了网格单元尺寸和类型对变速器壳体强度求解精度和经济性影响的对比分析。结果表明,3mm是最合理的基本单元尺寸;在此网格密度下,高阶四面体计算结果与理论解更接近,;而对于高应力梯度的加密区域,理想的单元尺寸是1mm。

某型复杂变速器壳体的模态研究

首先分析了工作模态法的优点及其所用的随机子空间法理论;然后应用工作模态法对某型变速器复杂壳体的模态进行实验辨识,得到了壳体各阶的模态频率和振型。并利用有限元软件MSC.Patran和MSC.Nastran对壳体模态进行数值计算,通过实验模态和数值计算模态的对比,发现在低频段实验结果与数值计算结果较吻合,说明采用工作模态法能较精确地识别出壳体的低阶模态。

基于多零件接触的重型汽车变速器壳体强度分析

以建立重型汽车变速器总成分析模型为基础,考虑零件接触问题对变速器壳体强度的影响,采用接触算法,对一倍额定转矩和三倍额定转矩负载下的壳体强度进行分析。分析结果表明,接触算法的约束相对于其它算法更接近于变速器的实际强度条件。变速器台架破坏性实验结果表明,接触算法分析得到的壳体强度薄弱区域与壳体实际强度薄弱区域相同。

汽车变速器壳体多工况自适应性拓扑优化方法研究

为解决汽车变速器壳体多工况拓扑优化适应性问题,提出一种基于折衷规划拓扑优化理论的汽车变速器壳体多工况自适应性拓扑优化思路.以某前横置变速器壳体为研究对象,以刚度最大、柔度最小为优化目标,借助Hyperworks分析软件,开展变速器壳体折衷规划自适应拓扑优化设计方法研究.经有限元分析验证,运用折衷规划拓扑优化方法形成的变速器壳体结构设计模型,在一/倒档两典型工况下的目标函数都逐渐收敛于最小值,各档位柔度均达到最小,可同时满足汽车各工况下变速器壳体强度可靠性要求.应用实践表明,折衷规划拓扑优化法是一种有效解决复杂结构体多目标优化问题的可行方法.

变速器壳体模态识别与优化研究

以某款汽车变速器为研究对象,进行变速器壳体模态的仿真分析和实验测试工作。基于模态相位共线性MPC、平均相位偏移MPD等指标检验了壳体实验模态振型识别的正确性,通过仿真模态与实验模态的模态频率误差、分布线性相关度、模态振型相关性分析检验了变速器壳体仿真分析模型的有效性。以避免壳体在齿轮阶次激励下产生共振为优化目标,结合壳体模态振型的识别结果,提出了变速器壳体的优化技术方案,并基于仿真分析模型进行了优化效果检验。

通用型变速器壳体气密性泄漏检测装置

汽车变速器壳体的密封性检测是其生产工艺中的必要环节,为满足小批量、多品种、高精度检测的生产需求,研制了通用型壳体气密性泄漏检测装置。装置的封堵夹具能够灵活调整,并采用逐点减差式校准方法使得差压式气密性泄漏检测的基准容器固定,检测的自动化程度高,检测精度高且稳定,该装置具有较好的通用性与实用性。

某重型变速器壳体的结构动力学优化

为了改善某重型变速器壳体的动态特性,对其进行了结构动力学优化。对壳体进行了试验模态和计算模态分析。采用结构优化思想对壳体有限元模型进行修正提高了模型精度。以优化壳体第9阶约束模态固有频率(647Hz)为目标,对其主箱13根加强筋的厚度和高度进行了参数化处理,联合Workbench软件对其进行了"参数关联性分析",获取了参数的灵敏度并将其缩减至4个独立参数。最终对上述参数进行动力学优化,将壳体第9阶固有频率提高至662Hz,避免了壳体发生共振。该研究思路可为类似结构的变速箱动力学优化问题提供参考。

MSA变速器壳体的加工工艺

根据MSA变速器壳体设计要求,通过分析其结构特点、技术要求、定位基准、加工方法及余量,制定了MSA变速器壳体加工工艺方案。

电动车变速器壳体结构优化

按7颗钻流程,针对电动汽车变速器壳体裂纹的产生,进行原因排查、有限元分析和结构优化。首先,通过7钻排查,找到出现问题的制造环节;然后应用Hyperworks 11.0对优化前变速器壳体进行有限元仿真分析,并证明排查出裂纹原因的正确性;其次,对变速器壳体进行了3方面的结构优化,并对优化后的壳体进行有限元仿真分析,从应力分布云图看出其最高应力得到较大降低,且符合强度要求;最后,在台架试验台上进行了6次试验验证,结果表明,优化后的壳体强度和耐久性达到要求,优化方案切实可行。故通过7颗钻流程解决裂纹问题的结构优化方法对此类质量问题的处理具有工程实际意义。

考虑装配关系的汽车变速器壳体的固有特性研究

为解决如何处理连接或装配关系以正确地进行动力学分析的难题,本文以某汽车变速器的壳体为研究对象,提出了采用多点约束技术来模拟零部件之间的装配关系,建立了该汽车变速器壳体的有限元分析模型,研究了该变速器壳体的固有特性,从应变能的角度提出了优化该壳体动力学特性的措施,得到了提高壳体底部刚度或改变装配方式是提高该变速器壳体动态特性的有效途径的结论。最后进行了模态实验验证,实验结果表明,运用多点约束方法的分析结果较传统方法更接近实验值。

变速器壳体拓扑优化设计分析

介绍了变速器壳体设计的一般原则,简述了结构拓扑优化设计技术的基本功能,以实际开发项目中的变速器壳体技术设计为例,介绍了变速器设计的基本要求,提供了变速器壳体设计的一些经验数据,并阐述了壳体材料的选择和结构的工艺性。采用有限元分析方法,对变速器壳体进行拓扑优化分析,通过不同的拓扑优化方法,分析了先进设计方法的实现方式,为实现变速器合理优化设计提供了依据。

某大型客车变速器壳体动态特性与强度分析

变速器壳体是汽车动力传动系统的主要噪声辐射件之一,其动态特性影响到变速器的结构振动,并产生噪声。对壳体进行模态分析有利于改进结构,而结构强度分析可以进一步验证壳体结构设计的合理性。文章以某大型客车变速器壳体为研究对象,通过建立壳体三维模型,运用有限元软件完成壳体的模态分析与其特定工况的强度分析,分析结果表明:该变速器壳体的结构设计具有良好的动态特性,同时在特定工况下能够满足设计强度的要求。

生产环境下变速器壳体号码图象自动识别预处理算法

论述了汽车变速器壳体号码识别中的预处理过程。提出了适应生产现场的预处理流程及其衡量各环节中各算法好坏的评判依据。

汽车变速器壳体高速切削加工用油(液)性能要求及选用

本文介绍了汽车变速器壳体高速切削加工技术及其工艺特点;针对汽车变速器壳体加工过程所涉及的不同的切削刀具、工件材质以及加工中心润滑系统,阐述了高速切削技术对切削油(液)的性能要求,并提出了切削油(液)选择建议,供参考。