基于MAGMAsoft的铝合金变速箱壳体压铸工艺优化

以某汽车铝合金变速箱为例,根据其结构特征,确定分型面,运用三维建模软件UG进行初始浇注系统的设计。基于MAGMAsoft软件进行充填和凝固过程的数值模拟,介绍了铝合金变速箱壳体在压铸成型过程中参数的设计过程。采取最优压铸工艺,设计模具、压铸生产,得到符合图纸技术要求的产品。针对变速箱壳体在组装后台架及路试中出现的泄漏问题,通过数值模拟及工业CT分析,找到原因,通过在泄漏的相应位置处增加高压点冷的方式,使问题得到解决,后期台架及路试试验未出现泄漏,从而验证了本优化的正确。为变速器壳体的压铸生产及产品缺陷分析解决提供了一有效方法,提高了产品质量并缩短了生产周期。

变速箱壳体铸造工艺模拟及优化

以一款变速箱壳体砂型铸造工艺开发为研究对象,基于产品技术要求设计了初始铸造工艺方案,运用华铸CAE模拟仿真软件对铸件充型、凝固过程进行模拟分析,模拟结果显示初步方案铸件存在缩孔、缩松及气孔等缺陷;通过在气孔缺陷位置附近增加溢流冒口、提高浇注温度等改善措施,对优化后的铸造工艺进行模拟分析确定最优方案,生产验证消除了孔洞缺陷,有效缩短了试制周期,提高了铸件质量。

某车型变速箱壳体螺孔开裂原因分析与解决

该文对某车型后悬置连接变速箱处壳体螺孔开裂进行分析,通过故障件断口宏观检查和扫描电镜微观检查确定变速箱壳体开裂失效模式,并采用台架故障复现、整车故障复现及CAE仿真分析等方法进一步分析开裂失效原因。结果表明,变速箱壳体与后悬置支架连接在异常载荷作用下,由于螺栓夹紧力不足,后悬置支架与变速箱接触面之间发生相对滑移,导致变速箱壳体螺孔受异常作用力发生开裂。通过正向设计校核、模拟装配及轴力试验确定新的装配工艺参数,再通过道路试验验证后悬置支架与变速箱壳体连接紧固的可靠性。

基于机器视觉的汽车变速箱壳体在线涂胶检测系统

随着“中国制造2025”战略的深入实施,汽车制造产业也在不断从自动化向智能化发展。机器视觉技术作为人工智能的一项关键技术,被广泛应用于汽车生产制造过程中,帮助实现生产过程的全自动检测。该文研究一种基于机器视觉技术的汽车变速箱壳体在线涂胶检测方法,通过对机器视觉和图像处理技术的分析,进行系统的硬件选型和总体设计,提出视觉检测方案。本系统克服了人工复检的缺点,在降低生产成本的同时,较好地控制涂胶的完成质量,提高产品的生产率。

汽车变速箱壳体结构拓扑优化设计

将基于变密度法的拓扑优化技术引入到汽车变速箱壳体结构设计中,同时在优化过程中考虑了制造工艺的约束。首先通过对变速箱壳体分别进行静态和动态拓扑优化来提高变速箱壳体结构的强度、刚度、固有频率以及控制结构重量。然后根据拓扑优化结果并综合考虑其制造工艺等要求,对变速箱壳体进行详细的结构设计。最后对变速箱壳体最终设计模型进行应力分析和模态分析,结果表明:该变速箱设计方案不仅在各工况下的应力水平低于材料屈服极限,而且一阶模态避开了动力总成系统共振敏感区。

基于局部增压技术的高挡位自动挡变速箱壳体压铸工艺优化

采用铸造仿真MAGMA软件对高挡位自动挡变速箱壳体的三种浇注系统和排溢系统进行充填和凝固过程数值模拟,通过分析比较模拟结果,确定了最优浇排系统设计方案和压铸工艺。同时,采用局部增压技术,对铸件中的高压油道进行增压补缩,消除了缩孔、缩松等铸造缺陷。最后通过压铸生产,验证了浇排系统和局部增压结构设计合理,为其他类似的大型、复杂变速器壳体压铸工艺设计提供参考。

基于数值模拟的变速箱壳体压铸工艺优化

针对铝合金变速箱壳体的结构特点,应用MAGMA铸造模拟软件对铝合金变速箱壳体压铸充型和凝固过程进行数值模拟,并利用模拟结果对产品缺陷进行预测分析,得到了压铸温度场和速度场的变化规律,辅助优化压铸工艺。通过生产试验,验证了模拟所确定压铸工艺的合理性,按照优化过的工艺参数进行生产,得到了合格的压铸件。

拖拉机前动力输出变速箱壳体轻量化设计

某型号拖拉机须要满足小型化、轻量化要求,故对其变速箱壳体进行轻量化设计。将变速箱壳体的质量和变形量同时最小作为目标函数进行优化,在变速箱进行拓扑优化后,去除了部分凸台材料,同时在输出轴凸台周围添加了加强筋结构;采用响应面法构建了变速箱壳体尺寸响应面输出参数的拟合度图,发现变速箱壳体输出轴轴承凸台外缘直径和其下方加强筋截面宽度对变速箱壳体质量、刚度影响较大,再利用综合指数评价法求得变速箱壳体结构尺寸最佳方案;最后,进行优化前后质量与静力学的对比分析,结果表明优化后壳体质量减少了16.3%,刚度与强度更加合理。

电动车2AT变速箱壳体拓扑优化与改进设计

为了保证结构在强度和稳定性不减弱的前提下达到轻量化的效果,以某车企自主研发的新型2AT变速箱壳体为研究对象,建立其有限元模型并对它进行静力分析和模态分析。然后基于分析结果,以位移、应力、一阶固有频率和体积比为约束,以组合应变能指标为目标对壳体进行动静态联合拓扑优化。最后基于优化结果,综合考虑制造工艺等要求对结构进行详细的改进设计。改进后的结果表明:结构强度和一阶固有频率均得到有效改善,同时变速箱壳体质量由8.238 kg减为7.529 kg,减轻了8.6%,达到了轻量化的目的。

变速箱壳体成形工艺与模具设计

分析了变速箱壳体零件的冲压工艺,确定了合理的工艺方案,介绍了预成形模和拉深模的设计,分析了预成形和拉深时产生废次品的原因,并提出了解决措施。

变速箱壳体压铸过程模拟

铝合金变速箱壳体结构复杂、技术难度大,在压铸过程中会出现一些无法避免的缺陷。利用CAE软件对压铸过程中进行模拟,通过模拟过程找出可能存在的缺陷并采取相应的改进措施。该方法能够减少产品缺陷、提高成品合格率,具有现实的指导意义。

某轻卡变速箱壳体开裂原因CAE分析

以某轻卡变速箱壳体为研究对象,为了分析变速箱壳体开裂原因,计算了各轴承对变速箱壳体的作用力,在workbench软件里建立变速箱壳体有限元模型,对变速箱壳体进行模态和结构强度分析,通过计算结果分析:得出了变速箱壳体应力云图与应变云图,找出了变速箱壳体结构薄弱区域,为变速箱壳体结构优化提供了理论依据。

基于Inspire的变速箱壳体尺寸优化策略

以质量最小为优化目标函数,运用Solidthink中的Inspire软件对变速箱壳体进行尺寸优化。对比优化前后变速箱壳体的特性,完成变速箱壳体的优化设计,实现变速箱壳体减重1.85 kg,解决局部等效应力超过屈服强度问题,在保证变速箱壳体动静态性能的情况下,实现变速箱壳体的轻量化,使变速箱壳体材料分布达到最优状态。

基于Romax的八速选择性输出变速箱壳体建模及模态分析

作为汽车传动系统中最重要的组成部分之一,变速箱为汽车提供最为适宜的转速和扭矩,以应对不同的行驶工况,保证整车系统的正常运行。以八速选择性输出变速箱壳体为对象,应用Pro/E软件建立新型八速变速箱壳体三维实体模型,同时利用Hyper Mesh软件对壳体模型进行有限元分析,基于Romax Designer平台完成了变速箱壳体的模态分析。通过分析模态振型特征,直观研究变速箱的动态特性,发现其刚度薄弱环节,为变速箱箱体的结构设计提供参考依据。

变速箱壳体铸造工艺设计

变速箱壳体铸件材质HT200，铸件质量82kg，外形尺寸552．5mm×513mm×488．2mm，壁厚10-30mm，主要壁厚10mm，如图1。采用5t／h例大双热风冲天炉熔炼，铁水出炉温度1400-1450℃；采用Z2140顶箱震实式造型机湿砂型造型，漏模起模，砂箱尺寸900mm×700mm×350mm；采用Z878翻台震实式制芯机，合脂砂制芯。

小电流多层“点焊法”补焊汽车变速箱壳体裂纹

太谷县运输公司的三辆罗曼10215F型载重汽车各经过30多万公里的运行之后,三个变速器壳体的同一位置上都产生了同样的裂纹(图1).变速器壳体材料为灰口铸铁,我们采用Z408焊条打底,Z308焊条填充,小电流多层“点焊法”施焊,保证了补焊质量,现已装车运行六万多公里,无任何异常现象.

农用变速箱壳体柔性加工工艺参数分析与优化

针对农用机械制造水平落后,如自动化程度低、产品一致性差、质量不稳定等问题,以变速箱壳体为研究对象,采用数字化制造技术,设计变速箱壳体柔性加工工艺,制定主要的加工工艺参数。运用正交试验与回归分析法,对加工工艺参数进行分析及优化计算,实现农用机械变速箱壳体系统、高效、经济、智能的数字化加工,降低生产成本,提高生产效率。