基于视觉识别及机器人技术的变速箱悬置自动拧紧设备

变速箱悬置作为汽车前舱内承载变速箱的关键部件,其连接强度和质量与整车的安全以及NVH性能密切相关。变速箱悬置与车身纵梁采用螺栓联接,在整车装配过程中由生产工人操作拧紧机械臂对螺栓进行手动拧紧作业,其作业过程对工人的操作熟练度要求较高,拧紧合格率容易受不同的作业人员影响而产生明显的波动。设计并实施了一套变速箱悬置自动拧紧设备,代替人工完成变速箱悬置的拧紧作业。该设备通过采用工业机器人保障了批量生产过程中不同车辆的螺栓在拧紧过程的一致性和稳定性,利用视觉识别技术提升了应对不同车身制造偏差和定位偏差的柔性,采用拧紧网络技术确保拧紧质量的过程监控和可追溯性。通过在整车主机厂采用该套设备批量生产,实现了悬置拧紧过程的效率提升,节约1名作业人员;同时进一步提升了拧紧过程的稳定性和质量,将一次拧紧合格率由手动作业时的99.2%提升至99.8%。

CAE在重卡变速箱悬置横梁失效分析上的应用

变速箱悬置横梁是动力总成悬置系统中重要部件,作为动力总成悬置系统中的辅助支撑,其主要的失效形式是在路面冲击载荷作用下发生的疲劳断裂。针对发生在某重型卡车上变速箱悬置横梁断裂失效的问题,本文通过使用CAE分析工具,找到变速箱悬置横梁断裂的原因,并根据实际情况对变速箱悬置横梁进行结构优化,同时采用对比分析的方法,对优化后结构进行了静强度分析,使其满足使用要求,最终解决变速箱悬置横梁断裂的故障。

汽车变速箱悬置断裂原因分析

汽车变速箱悬置做Z向冲击试验时支臂断裂,抽取库存件进行冲击试验未再发生断裂。为了分析支臂断裂的原因和机理,对零件进行外观分析、金相组织分析、硬度检测、宏观断口分析、断口SEM分析。结果表明:支臂在压铸过程中产生初始裂纹,在冲击性试验载荷作用下发生过载断裂。通过铸件冷却模流图以及再现性试验可知,铸件冷却过程中,由于保压时间不足,铝液尚未完全凝固、脱模,导致在最后凝固区域产生裂纹。

重载车辆变速箱悬置优化改进分析

本文根据某重载车辆在抖动问题分析过程中发现的问题,通过优化变速箱悬置结构形式来达到增加横向刚度,降低悬置横向左右振动,进而改善受力情况。