新型节能深度转化可控移热变换工艺的应用

介绍"新型节能深度转化可控移热变换工艺"在安徽昊源化工集团有限公司二期合成氨尿素原料路线改造项目变换装置上的应用。改造完成后,开车一次成功,与一期变换装置相比,工艺流程缩短、设备减少、工程总投资减少,年获直接经济效益980万元。

“可控移热变换”技术用于各种煤化工装置简介

通过几个实例,介绍该公司根据原料气、催化剂种类,变换压力,CO转换率等,设计可控移热变换系统,达到投资省,能耗低,露点腐蚀少,运行周期长的目的。

可控移热变换炉运行总结

原3套变换装置均采用绝热固定床反应器,存在能耗高、安全性差等问题,采用等温变换技术将3套装置合并为1套,并将合成氨产能由660 t/d提高至750 t/d。概述了等温变换技术所采用的可控移热变换炉的技术原理、主要设计参数和运行数据、操作要点,对运行中出现的常见问题进行原因分析并给出处理措施。

双汽包可控移热变换装置运行总结

针对传统变换工艺流程相对复杂、热损失和蒸汽消耗高、设备多、露点腐蚀严重、投资大等问题,采用双汽包可控移热变换技术对现有的多套小型变换装置进行节能改造。改造实施后,吨氨能耗下降1344.25 MJ(折标煤45.78 kg)、运行费用降低55元,取得了较好的经济效益。

两级V形可控移热变换设计及运行总结

针对有机硫及HCN转化、催化剂床层温度设定、变换炉结构、设备检维修、湿态H2S及湿态氯离子应力腐蚀、内件材质选择、工艺流程设置、催化剂选型、热能回收等诸多方面的问题,从理论和实践两方面进行阐述,选择两级V形可控移热变换技术与水煤浆水冷壁直连废锅气化炉(晋华炉3.0)配套实施,确保整个合成氨装置安全、节能、长周期、稳定运行。

可控移热变换技术的应用

介绍了可控移热变换技术的变换原理、功能单元、工艺流程及主要设备,分析了目前国内新型可控移热变换技术在生产中的应用,分析表明,该技术优于传统的绝热变换工艺。

可控移热变换炉设备法兰结构的设计与应力分析

文中设计的可控移热变换炉中的设备法兰连接结构上连球形封头,下连筒体,是无垫片焊接密封法兰结构,并采用Ω密封环和O形密封圈组合密封,以保障其密封的可靠性。在对其进行初步应力分析后,运用有限元软件ANSYS建立了相关的力学计算模型,在边界载荷及位移的约束和内部载荷的施加后,计算了设计工况下上封头和上法兰、筒体和下法兰的第三强度当量应力和转角。按照JB 4732-1995(2005年确认)及文献,对法兰及其连接的各部位进行了应力强度评定和刚度评定,并认为主要是强度评定起决定作用。

可控移热变换技术的节能分析与发展

本文介绍了CO变换反应的反应原理,通过可控移热变换技术与绝热变换技术在合成氨生产变换工段的应用,归纳出了可控移热变换的主要特点,并对绝热反应器与可控移热变换反应器形式做了对比。

可控移热变换炉运行总结

原3套变换装置均采用绝热固定床反应器,存在能耗高、安全性差等问题,采用等温变换技术将3套装置合并为1套,并将合成氨产能由660t/d提高至750t/d。概述了等温变换技术所采用的可控移热变换炉的技术原理、主要设计参数和运行数据、操作要点,对运行中出现的常见问题进行原因分析并给出处理措施。

可控移热变换工艺与传统CO变换工艺对比分析

本文在介绍CO变换反应的反应原理的基础上,通过可控移热变换工艺与传统CO变换反应两种工艺的分析,即用一台可控移热反应器替代传统的多段绝热变换炉,得出了如下结论:可控移热变换工艺简化了变换工艺流程、操作、设备,使更多的热能得到有效利用,有效降低了变换能耗与物耗。

可控移热变换技术在粉煤加压气化中的应用

介绍了可控移热变换技术及其特点。通过可控移热变换技术的实际应用,得出了一个重要结论:可控移热变换技术是较为先进的创新技术,它节约能源、工艺流程短、投资省,是未来发展的主流。

粉煤气化绝热变换技改等温变换的利与弊

“可控移热变换反应器”是利用埋在催化剂床层内部移热水管束,将催化剂床层反应热及时移出的设计理念,确保催化剂床层温度可调控。埋设在“可控移热变换反应器”催化剂床层内的换热管,利用水转化为蒸汽的方式,将变换反应热加以回收利用,以达到节能降耗的目的;同时,利用饱和蒸汽压力一定时其饱和温度也相对稳定的特点,控制催化剂床层温度,操作方便。“可控移热变换反应器”内的水来自汽包下降管,经床层内的换热管加热后,水受热汽化为蒸汽,汽水混合物经上升管进入汽包,经分离后干蒸汽去管网,不含蒸汽的水经汽包下降管进入下一轮循环。