基于PROFIBUS现场总线的可编程逻辑控制器监控网络的实现

在分析现场总线技术的基础上 ,主要论述了基于PROFIBUS现场总线技术的可编程逻辑控制器 (PLC)监控网络的实现及上位机用户监控程序的组态和运行。文中首先以可编程逻辑控制器及其网络的理论为基础 ,构建基于PROFIBUS总线的可编程逻辑控制器监控网络系统 ,实现了对电梯群控实验模型、挖土机模型和输料线模型等现场实验对象的控制 ;同时使用WinCC组态软件实现了对下位机的监测和控制 。

可编程控制器及现场总线实验系统的构建

可编程控制器和现场总线是自动化重要的专业课,这些课程都具有较强的工程性,需要大量的实验和实践环节巩固和锻炼学生的动手能力。本系统为这两门课程提供了一个涵盖当今先进技术的实验平台,能够满足学生实验和教师科研的需求。该系统具有良好的扩展性,可根据实验内容的不同增加相应的设备,对系统进行扩展。

基于热工水力试验的多总线兼容可编程控制器设计

随着现代总线技术的发展和热工水力试验测量需求的变化,在热工水力测控系统中出现了基于不同的现场总线的测量设备。不同的总线接口需要不同的测试系统,会导致整个测控系统成本增加、系统臃肿。为了实现热工水力试验中多种现场总线的兼容,提出组件化总线板卡兼容的概念;同时,利用C/C++构建控制器底层嵌入式API,为测控程序的快速开发提供软件编程接口。基于组件化总线板卡+嵌入式API的软硬件架构所研制的可编程控制器,进行了CAN、Modbus RTU、Profibus PA的协议兼容和编程测试,功能及数据结果准确无误。试验结果表明,该控制器可实现热工水力试验中多种现场总线的兼容,提高系统的集成自动化程度,减少成本。

可编程控制器和现场总线技术在张力控制系统上的运用

卷绕张力控制技术是真空镀膜机中的关键技术,张力控制的精度、稳定性直接影响真空镀膜机对基材的适应能力和产品的质量。本文从镀膜生产过程的实际出发,研制了一套基于 PLC 和现场总线的张力控制系统。经过实际生产运行证明,该系统张力控制稳定,实时性好,运行可靠,实现了镀膜生产的最优控制。

基于LonWorks总线的OptiSYS PCS200系列分散式可编程控制器的应用

本文首先阐述了楼宇自动化系统及应用前景,然后概括介绍了LonWorks现场总线和基于LonWorks总线的OptiSYSPCS200系统的特点,讨论了该系列分散式可编程控制器的相关技术特征其在BAS领域的实现方案。

基于IEC 61131-3标准的可编程逻辑控制器

针对现行工业控制领域中PLC编程语言标准不统一的问题,设计并实现了一种基于IEC 61131-3国际标准和DeviceNet现场总线标准的可编程控制器,实现了PLC编程语言集成开发环境。可编程控制器系统通过实际运行验证了可靠性。

可编程计算机控制器及其在塑料挤出机中的应用

介绍了可编程计算机控制器 (PCC)的特点及其在塑料挤出机上的应用。通过软、硬件的分析 ,说明了可编程计算机控制器比常规可编程控制器性能更加优越 ,特别是它的多任务处理操作系统和通信能力。PCC实现挤出机温度的智能化控制 ;通过CAN现场总线实现主站PCC2 0 0 5与从站PCC2 0 0 3之间的通信。

ST300可编程通用逻辑控制器

ST30 0可编程通用逻辑控制器是带有AS I和Modbus现场总线通信接口的新产品。本文介绍该产品的结构及特点、主要技术数据、输入和输出、主要功能及应用范围。分析了ST30 0和通用的PLC相比所具有的一系列优点。

西门子S7可编程控制器在内衬层生产线上的应用

介绍了用西门子S7-400可编程控制器(PLC)在内衬层生产线上的应用,根据生产线的生产工艺和控制要求,对电气系统的硬件组成和软件程序进行了设计,并且应用了组态软件设计生产线和配方画面。

基于可编程控制器网络的酸洗工艺监控系统

用PLC及其网络技术替代检测元件、智能仪表来完成酸洗工艺控制。本文介绍用西门子S7-400可编程控制器、Profibus-DP现场总线、工业Ethernet网、远程智能I/O模块ET-200M及相关检测、执行器件实现钢卷酸洗线酸洗工艺控制的技术特点。

可编程逻辑控制器(PLC)在污水处理厂中的应用

分析了污水处理厂中使用的集散控制系统(DCS)的特点,提出了实现现场总线控制系统(FCS)的方案:即给机电设备配置基于可编程逻辑控制器(PLC)机旁控制箱,使得机电设备成为智能控制器,从而组成FCS系统。该控制系统在实际运行中情况良好,可以满足污水处理厂工艺控制要求,表明此种结构的控制系统可在污水处理厂广泛应用。

中性束注入器离子源测试台可编程逻辑控制系统

为实现对离子源测试台系统现场设备的实时监控,设计了一套基于现场总线(Profibus)通讯协议的可编程逻辑控制器(PLC)系统。根据综合测试台测控要求确定PLC系统硬件配置,组建单主站Profibus-DP网络实现高速分布式I/O系统。该系统实时监测现场设备状态并与中性束注入总控实时交换数据,协调控制现场设备按序稳定运行。全图形化的人机操作界面实现了系统运行的可视化操作,数据的实时存储和显示为物理操作人员提供了实验分析依据。整个系统控制稳定可靠,重复性好,兼容性及扩展能力强。

新一代可编程控制器LC700在汽油装置上的应用

天津大港油田炼达集团溶剂厂汽油装置DCS改造项目以Smar公司用于现场总线系统的新一代可编程控制器LC70 0为主要采集和控制部件 ,完成对现场温度、压力、液位、流量等物理量的精确采集和控制 ,克服过去采用的以仪表为主的测量和控制带来的不精确 ,不灵敏 ,手动操作等弊端 ,实现整个装置测量 (计量 )与控制的完全自动化 ,既保证了产品的质量 。

可编程逻辑控制器在热水工程中的应用

本文分析了热水工程中使用可编程逻辑控制器(PLC)的特点,实现热水系统的自动控制,提高了系统的可靠性、稳定性和经济性,探讨了使用modbus(工业现场的总线协议)实现远程控制的方案,可供参考。

小型可编程控制器在淀粉糊化系统中的应用

在淀粉蒸煮系统中,采用小型可编程控制器PLCS5-95U对工艺流程进行全过程监控,具有良好的接口性能和极高性价比。

小型可编程控制器PLC发展方向探讨

小型PLC在我国的应用增长十分迅速。随着中国经济的高速发展和基础自动化水平的不断提高,今后一段时期内PLC在我国仍将保持高速增长势头,本文结合了对中国市场客户需求实际的了解及自动化技术发展的未来方向,阐述了小型可编程控制器的发展趋势,这既代表了国际自动化品牌厂商对将来的展望,也诠释了区域品牌的发展瓶颈的根本所在,同时也说明了欧姆龙为什么能成功的设计生产的出CP1H/CP1L/CP1E系列,成为国际著名品牌的的原因。

PLVC系列可编程逻辑控制器

随着现代制造技术的飞速发展，流体控制技术和电子控制技术的结合越来越紧密，由于PLC控制器主要是实现电气方面的控制，与液压元件结合使用时，必须再次使用功率放大的元器件(中间继电器、放大板等)，PLVC控制器已经将它们充分地融合在一起，让使用者在应用时既能感受到现场总线技术的优越性，也能完全发挥出液压技术的优势。

PLC可编程控制器的新发展

继1969年由美国数字设备公司首先研制出第一台可编程控制器,并在美国通用汽车公司的自动装配线上试用成功以后,PLC可编程控制器越来越广泛地被用来取代继电器,执行逻辑、计时、计数等顺序控制功能。 近30年来,随着计算机技术的飞速发展,PLC可编程控制器不断地吸收和融合当今最先进的CPU技术,正朝着2个方向发展。一是向低成本、小型化发展。

基于现场总线的分布式控制系统设计

综合了可编程控制器(PLC)、分散控制系统(DCS)和模糊控制算法的优势,采用组态化编程技术,设计了基于PROFIBUS现场总线的煤粉制备分布式控制系统。该系统在投产后运行稳定可靠,操作简单方便,提高了生产率和产品质量。