可逆轧制带材对板凸度板形测控的影响及其补偿措施

可逆轧制中的带材板凸度使卷取时的张力分布发生变化，对板形检测信号产生干扰。本文对这一干扰量作了定量分析，并采用对板形标准曲线的修正或直接对检测张力信号进行修正的方法。对该影响因素进行了补偿。

取向硅钢可逆轧制过程中温度控制方法研究

在建立取向硅钢可逆轧制过程中带钢温度模型的基础上,研究了轧制温度的变化规律,提出了取向硅钢冷轧温度的控制方法。实际应用效果表明,模拟结果能够较好地反映出取向硅钢在可逆轧制程中的温度变化,相应参数优化调整符合其冷轧生产设备及工艺要求,能够为其可逆轧制过程中的温度控制参数优化提供参考依据。

3300四辊可逆轧制1050A纯铝板材工艺

介绍了在3300mm四辊可逆式热轧机上轧制纯铝1050A板材的轧制工艺。结合"地铁铝/钢感应板"的研发,通过设计合理的变形方式,采用一火500℃/15h,二火460℃/1.5～2h的加热制度,确定合理的辊型、压下制度,轧制出外形尺寸、同板差、力学性能等各项技术指标均满足技术标准GB/T3880—1997及科研协议的成品铝板。

片块钨、钼板全自动可逆轧制设备及其控制系统

简要叙述了目前国内钨、钼轧制设备的状况,着重介绍了具有我国自主知识产权的片块钨、钼板全自动可逆轧机的结构特点及其控制系统的特点。

四辊可逆钼板热轧机中自动可逆轧制系统

介绍了具有自主知识产权的全自动四辊可逆钼板热轧机,包括该轧机的主要功能、设备组成及自动控制系统的组成和结构,详细描述了自动可逆轧制工艺要求及实现过程。采用了先进的轧制工艺及高速以太网络通信方式,实现了全自动快速轧制,且保证了产品质量。

钨钼板全自动可逆轧制设备与控制方法的改进与研究

本文简要叙述了目前国内钨、钼板轧制设备的现状,介绍了目前钨钼板全自动可逆轧制设备的结构与控制特点及其存在的问题,详细描述了改进后的钨钼板全自动轧机的控制方法。

1450mm钛及钛合金二十辊可逆轧制机安装技术

本文以云南某钛业1450mm钛及钛合金二十辊可逆冷轧机组安装为例,分析总结了轧机生产流程及安装的重点难点,介绍了轧机安装工序及主要技术措施,为钛合金二十辊可逆冷轧机组安装提供技术参考。

H型钢多道次可逆开坯轧制过程的三维热力耦合仿真分析

采用三维热力耦合弹塑性有限元方法对H型钢的多道次往复开坯轧制过程进行仿真分析,得到了各道次轧件的三维变形结果及三维温度场。详细介绍了有限元模型的建立,材料参数、边界条件及载荷的定义,对轧件温度场的分布进行了深入分析,并与现场实验数据相比较,模拟结果与实际情况吻合很好。研究结果为多道次轧制过程的热力耦合分析提供了参考。

连续轧制和可逆轧制对436铁素体不锈钢组织和性能的影响

通过试验对比了五连轧和二十辊可逆轧制两种不同轧制方式对436铁素体不锈钢的组织和性能。试验结果表明,五连轧生产的436不锈钢晶粒更细小,且具有更高的延伸率、塑性应变比r值和{111}取向的γ织构,深冲成形性能更好。五连轧与二十辊可逆轧制对436铁素体不锈钢组织和性能的差异在于在轧制过程中钢板内部形成的剪切应变不同,五连轧中钢板内部形成的剪切应变更大更均匀。

H型钢往复开坯轧制过程仿真分析

文章采用弹塑性有限元方法,对H型钢的多道次往复开坯轧制过程进行了仿真分析。文章详细介绍了有限元模型的建立,材料参数、边界条件及载荷的定义。得到了各道次轧件的三维变形结果。对轧件腹板部位产生的"舌头"现象进行了深入分析,并与现场实验数据相比较,模拟结果与实际情况吻合得很好。该文为多道次型钢轧制过程的仿真分析提供了参考,其方法可以作为孔形设计的参考依据。

不锈钢/碳钢复合板带张力冷轧时极限压下量确定

应用ANSYS有限元软件分析了热轧复合的不锈钢复合板在冷轧过程中的变形特性,界面结合强度的分析给定以及确定成卷可逆带张力冷轧时的最大道次压下量值。

热连轧与可逆式轧制生产的X70管线钢的组织、性能的对比

对国内某钢铁公司采用热连轧机和可逆轧机所生产的X70管线钢进行了工业对比试验。结果表明,热连轧管线钢具有更高的屈服强度,而可逆轧制的管线钢则有更高的抗拉强度和低的屈强比。经研究认为,精轧过程中的道次间隔时间是造成力学性能差异的主要原因。

高精度四辊液压铜箔轧机的研究与设计

本文介绍了一种铜箔轧机--高精度四辊液压铜箔轧机的机组组成、机组主要技术参数、机组装机水平;对其铜箔表面残油采用辊式除油和气刀吹扫相结合的方法进行清除;机组工艺冷却梁上的喷嘴的采用不同有效通径来控制冷却液的流量,分区段控制调整带材的板形。对机组在线速度的检测、轧机轧制线调整和卷取机换挡等技术进行了探讨和改进。可供高精度四辊液压铜箔轧机的设计进行参考。

300 mm多功能实验轧机机组的结构与特点

介绍一种300 mm钢板/铝板带冷热高速试验轧机机组的结构及特点。

单机架可逆冷轧过程中不同厚度规格低碳铝镇静钢的组织性能

采用铜丝定点标记法,研究了H-C单机架可逆冷轧低碳铝镇静钢过程中的变形规律,通过单向拉伸实验检测不同厚度规格钢板力学性能,利用光学显微镜观察实验钢板冷轧态及退火态的显微组织,并用电子背散射衍射仪(EBSD)测量了两种厚度实验钢板取向织构情况。结果表明,可逆冷轧过程中沿断面高度方向上各处金属质点流动速度相同,没有明显的剪切变形。试样压下率从34%升高到80%时,r值范围为1.13~1.36,n值范围为0.23~0.24。压下率从64%升高到80%时,退火试样再结晶组织中有利的<111>∥ND取向晶粒所占比例增加,对深冲性能有利。

整辊内嵌式板形检测辊瞬态温度场与应力场分析

在冷轧可逆轧制的不同道次,与板形检测辊接触的带钢温度差异显著,使得检测辊的温度场和应力场不稳定。运用有限元软件ANSYS建立了板形检测辊的热力耦合模型,分析了轧制过程中板形检测辊的瞬态温度场和应力场。结果表明,轧制开始后接触带钢的热量由辊体外表面向内表面逐渐传递,传感器正上方的辊体外表面温度上升最快,并在1 940s达到温度最大值135℃;骨架顶部与辊体内孔面的接触热阻使传感器的温度上升较慢,骨架顶部在2 280s达到温度最大值134℃;板形检测辊的最大应力发生在与骨架顶部接触的辊体内孔面上,其在940s达到最大值301MPa,满足材料强度的许用应力要求。通过模拟分析结果与现场实测数据对比,证明了有限元分析模型的正确性。

温度对整辊内嵌式板形检测辊过盈配合的影响

在用整辊内嵌式板形检测辊检测可逆冷轧生产过程中带钢的在线板形状况时,板形检测辊的热变形影响辊体内孔面与传感器顶部间过盈配合面的接触状况,引起板形检测信号的间断消失。以整辊内嵌式板形检测辊为研究对象,应用有限元技术对冷轧可逆轧制各道次中检测辊辊体内孔面与骨架顶部过盈配合面各节点副的温度差值、径向相对位移进行模拟分析,获取温度差值对各节点副相对位移和传感器预压力的影响规律。分析结果表明,第3道次各节点副的温度差值最大,大部分节点副的径向相对位移超过配合过盈量,使得传感器预压力接近零,严重影响带钢作用在辊体表面的压力传递,容易造成板形检测信号的中断。

酸洗板山水画缺陷产生机理及影响因素的分析

2018年6月首钢某酸洗产线生产的酸洗板SPHC出现山水画缺陷,该缺陷分布在不同热轧辊期,由两条热轧产线提供原料,酸洗后表面色差明显,影响用户使用。为了研究缺陷产生原因及影响因素,通过分析山水画微观组织、确定氧化铁皮成分,分析了山水画产生机理,此外,通过生产试验系统分析了化学成分、加热制度、炉内气氛等因素对山水画的影响。结果表明,入炉温度越高、在炉时间越长,山水画程度越严重,粗轧轧制速度的微调对改善山水画效果并不明显。最终通过控制炉内氧化气氛、优化加热制度、改善辊期排产等一系列措施,使低碳铝镇静钢酸洗板表面的山水画问题得到了根本性的控制。

压尾增张装置优化研究

针对单机架可逆式轧机初道次开卷甩尾工况,采用四辊压尾增张装置优化原有设备。应用弹塑性有限元法对四辊压尾增张过程进行数值模拟,得到了板厚、板宽、压下量的影响规律。同时,通过模拟结果分析,对四辊压尾增张装置的的压下量设定给出了定量依据。